市政道路工程施工方案.docxVIP

4.5.2 道路工程 一、砂砾石垫层施工 1、施工工艺流程 料源选择原材料试验下承层检测验收 料源选择 原材料试验 下承层检测验收 测量放样 测量放样 原材料含水率、级配控制混合料拌合 原材料含水率、级配控制 混合料拌合 混合料运输 混合料运输 平整度、标高、宽度等指标控制摊铺、碾压 平整度、标高、宽度等指标控制 摊铺、碾压 成品保护检测验收 成品保护 检测验收 交验 交验 2、测量放样 中边桩放样用全站仪放样，放样轴线偏位控制在20mm以内。每10m定出级配碎石摊铺边侧坡脚线，以控制级配碎石摊铺宽度。 测量控制桩间距设10m一个，采取内、外边桩控制标高。标高控制桩测设完成后，每个断面在两侧边缘外0.3-0.5m处设指示桩，用紧线器拉紧钢丝绳以不产生挠度为准，拉引力不小于800N,钢丝绳长度以100～150m为宜，且其直径为2mm或3mm。 钢丝绳张紧完成以后，由测量人员把其固定在钢筋桩横杆的凹槽内用扎丝绑牢，接着调整横杆使钢丝绳平面位置等于垫层压实厚度乘以松铺系数加上摊铺机基准相对标高，本次实验段松铺系数暂定为1.25,在现场施工时如果发现标高过高则把松铺系数调整为1.20，如果发现标高过低则把松铺系数调整为1.30，并最终确定其松铺系数。由钢丝线来控制摊铺机的传感器，以控制级配碎石面高程。 高程测设由水准仪进行，首先测设原地面高程，为以后计算松铺系数提供数据，然后测设出中边桩所对应桩号摊铺级配碎石垫层的松铺高程，并在中边桩上做好标记，以便于随时调整摊铺厚度，确保级配碎石垫层的高程符合规范要求。 3、混合料拌和 混合料在3号水稳拌合站进行统一拌合，拌合站配备一台WCB600型水泥稳定土拌合楼，具备自动计量要求，计量精度已经过标定，符合规定的要求，拌合能力满足我标段目前的施工生产要求。 1)、级配碎石集料的质量控制 在施工和设计中要控制好级配，选择合理的级配，在拌和之前，先对拌和机以及配合比进行试拌，使其符合级配要求，同时每天开始拌和的前几盘作筛分试验，如有问题及时调整，全天拌合料按摊铺面积和规范要求的检测频率进行抽检。 2)、含水量的控制 混合料拌和要均匀，含水量要大于最佳含水量1%-2%，使混合料运到现场摊铺时的含水量不小于最佳含水量。运料车应用篷布覆盖，用以保湿和防止污染，装料后立即覆盖，篷布下缘到达槽帮的2/3（由上往下计算），直至卸料时方可取下覆盖篷布。 3)、窜料以及粒径的控制措施 为防止各料斗间发生窜料现象，造成级配不准，影响级配碎石质量，料斗用隔板分隔；为了避免进入拌合机，在其出口处加设一层方格网，将大于最大粒径的碎石从筛网上及时剔除。 4)、 拌和现场须有一名试验人员监测拌和时的含水率和各种集料的配比，每次开楼后在皮带上取样进行筛分试验和含水率试验，取两次的平均值，发现异常要及时调整或停止生产，正常生产后按规定频率进行试验并做好记录。 5)、各料斗应配备1～2名工作人员，时刻监视下料情况，并人工帮助料斗下料，不准出现卡堵或缺料现象，否则应及时停止生产。 4、混合料运输 混合料的运输采用后八轮双桥自卸车，装车时按“前、后、中”的顺序装料，以减少混合料在下落过程中的重力离析；运输时料斗上用篷布覆盖，以减少混合料含水量的丧失；运输过程中保持匀速行驶，以减少运输途中的离析；运料车在摊铺作业面以外调头，倒退驶入摊铺现场，避免破坏下承层。为了保证连续摊铺，现场存料车不少于5辆，卸车时，由专人指挥运料车在摊铺机前10～30cm处停车，避免撞击摊铺机。 5、混合料摊铺 摊铺前下承层路基表面应适量洒水，保持湿润。采用两台ABG8620 型摊铺机进行摊铺。在摊铺过程中，速度为1.5m/min～2.2 m/min为宜，垫层在开始摊铺3～6米长时，现场技术人员立即检测摊铺面的标高及横坡，合格后，再继续摊铺。正常施工时，摊铺机每前进10米，检测级配碎石摊铺顶面标高，检测位置同路基顶面检测位置，记录下数据，并根据之前测量的级配碎石底面标高计算出级配碎石松铺厚度及横坡度。同时设专人检测摊铺平整度,不合格时,立即进行调整并记录。 在摊铺机前进过程中，两机纵向距离宜保持在５～８米之间，且相对距离要保持稳定。螺旋搅拌笼两端的混合料高度要保持和送料螺旋同高或稍低，否则应立即停止摊铺，等混合料输送充足后再开始摊铺。摊铺机行走时，应先传送混合料，再行走摊铺。运输车应距摊铺机料斗10～30cm左右停车。由摊铺机前顶靠住汽车后轮，再起斗卸料。摊铺机行进时，应始终保持同路线方向行驶，摊铺机行走时标尺上自然垂落的左右测平传感器的中心应对准级配碎石左右控制边线，以保证摊铺宽度、厚度准确。 6、碾压 碾压工艺的组合初定为：第一遍静压（一来一返为一遍）→第二遍弱震→第三、四、五遍强震→第六遍静压（无明显轮迹），直到混合料