全国粮食加工环节减损增效典型案例.pdfVIP

附件 全国粮食加工环节减损增效典型案例 小麦和稻谷加工过程中，科学储存和清理原粮、改造提 升加工工艺与技术装备，应用智能化管理系统，对加工副产 物进行循环利用、全值利用、梯次利用，可以有效降低加工 损耗，提升附加价值和质量效益。根据申报材料，我们梳理 了小麦适度加工、稻谷适度加工、小麦加工副产物综合利用、 稻谷加工副产物综合利用等4 大类24 个减损增效典型案例， 供各地学习参考。 一、小麦适度加工 案例一：净麦高效清理。在清理阶段采用三道筛理、三 道去石、三道打麦、一道刷麦、两道着水、二道磁选、一道 精选的清理工艺。对风力输送管道及其他管路进行重新分 配，将振动筛、比重去石机、色选机等筛选出的杂质进行二 次分配，对含麦量较高的杂质进行再次清理；利用比重加风 力的混合作用将包皮小麦杂质单独清理出来后进入剥皮环 节处理，处理完成后再次进入清理环节。此项技术既保证了 小麦的清理效果，又进一步降低了杂质中的含麦量。经初步 测算，小麦清理后的净麦量可增加0.26%。 主要装备：振动筛TQLZA250×200、TQLZ150×200，平 面回转筛TQLM160×150，比重去石机QSX125，磁选器 1 TCXT15。 案例二：动态润麦。增加自动着水机及控制系统，根据 原粮水分和环境湿度灵活调整着水量，夏季小麦水分偏高， 停用洗麦机，启动自动着水机。冬季小麦水分偏低，同时开 启洗麦机和自动着水机着水。加工硬质小麦或专用小麦时进 行两次着水，第一次加水2%－3%，润麦时间24－36 小时； 第二次自动着水1%，润麦时间为30－50 分钟，仅保证湿润 皮层，增加皮层的韧性。通过使用自动着水机，将小麦的润 麦率从原来的80%提高到近100%，保障了原料的均匀性和 稳定性。在改变小麦清洗方式和润麦方式后，加工吨小麦耗 3 3 水量由1m /t 减少到0.2－0.3m /t。单位面粉耗电由技术改 造前50－60kW·h/t 降至48－52kW·h/t。产能由每日300 吨 提升至500 吨的情况下，用电量由每月20 万度降至18万度， 电费从14 万－16 万元降至8 万－10 万元，水费从每月0.5 万元降至0.2 万元。 主要装备：高效自衡振动筛TQLZ-150×200，平面回转 筛TQLM-160，打麦机FDMW-40*150，刷麦机SB25，干燥 机DD0020，吸式比重去石机TFXH150，重力分级去石机 FSR，去石洗麦机TBCM78×200，水分调节系统LZSZ-2005， 强力着水机LZSZ。 案例三：温水润麦。净麦加水润麦过程中，在润麦仓静 置18－24 小时，有利于在制粉过程中皮乳分离，降低损耗。 2 长江以北地区冬季环境寒冷，冷水润麦会导致小麦皮脆性 高，不利于制粉，采用动态润麦和温水润麦技术，根据车间 温度来对润麦水温进行动态调控，碎麦率降低30%，有效提 高了碾磨效果，使小麦籽粒达到最佳制粉状态。 主要装备：高效着水机AHMJ-45/150，自控及智能化能 源管理系统S71517，余热回收设备KRB75。 案例四：柔性碾麦脱皮。淘汰了传统打麦机利用打击力 清理小麦造成破碎率较高的工艺，采用碾麦脱皮工艺，利用 新型碾打机、脱皮机的碾搓力来清理小麦，清理过程中碎麦 率由原来的0.5%下降至0.4%。在原粮输送环节淘汰螺旋输 送机，改用刮板输送机，设备采用套筒滚子链，连接轴可以 转动，避免机械力剪切、挤碎小麦，输送过程中碎麦率由0.2% 下降到0.1%。 主要装备：打麸机FFPD、FFPD60，去石机BQSF180， 色选机6SXZ-448，刮板输送机TGSS。 案例五：长粉路制粉。在制粉流程中，采用中后路打麸， 十道清粉等工艺，前路皮磨不分粗细，注重清粉机的使用， 确保将量多质好的麦心送往心磨研磨，提高心磨物流的纯 度；加强前路心磨分级，适当扩宽前路心磨，保证了优质粉 的出粉率。整个加工过程温度低于42 ℃，可有效保留小麦 天然营养成分。采用八辊磨新型磨粉机，每侧有上下两对磨 辊，可以根据实际需要分别进行轻研磨和重研磨。结合新型