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液压缸的设计计算 由于液压执行元件与主机结构有着直接关系，因此所需要的液压缸和气缸在结构上千变万化。尽管有一些标准件可供选用，但有时还必须根据实际需要自行设计。下面介绍液压缸和气缸的设计计算。 (一)主要尺寸的计算 液压缸的主要尺寸包括缸筒内径D、活塞杆直径d和缸筒长度L。 根据负载大小和液压缸的工作压力确定活塞的有效工作面积，再根据液压缸的不同结构形式计算出缸筒的内径。活塞杆直径是按受力情况决定的，可按表4.1初步选取。缸筒长度的确定要考虑活塞最大行程、活塞厚度、导向和密封所需长度等因素。通常情况 L?(20~30)d。计算结果要圆整成国家标准中的推荐值。主要尺寸初步确定后，还要按速度要求进行验证。同时满足力和速度的要求后才可以确定下来。 表4.1 液压缸工作压力与活塞杆直径 5 5,7 7 (0.5,0.55)D (0.6,0.7)D 0.7D 您的位置:,第4章 执行元件,4.1液压缸,本节内容:类型及基本参数计算、 典型结构、设计计算 、特殊液压缸工作原理 (二)强度校核 强度校核的项目包括缸筒壁厚δ、活塞杆直径d和缸盖固定螺栓的直径d。 s 1. 缸筒壁厚δ 在中、低压系统中，缸筒壁厚由结构工艺决定，一般不做校核。在高压系统中需按下列情况进行校核。 当D/δ10时为薄壁，δ按下式校核 式中，D-缸筒内径; /n，σ是材料的抗拉强度，一般取安 [σ]—缸筒材料的许用应力，[σ]=σbb 全系数n=5; p—试验压力，当缸的额定压力p?16MPa时，p=1.5p;p16MPa时，ynynnp=1.25p。 ny 当D/δ10时为厚壁，δ按下式校核 式中，F—活塞杆上的作用力; [σ]—活塞杆材料的许用应力，[σ]= σ/1.4。 b 式中，F—活塞杆上的作用力;k—螺纹拧紧系数，k=1.12~1.5;z—固定螺栓个数; [σ]—螺栓材料的许用应力，[σ]= σ/(1.22~2.5)，σ为材料的屈服ss点。 (三)活塞杆稳定性校核 当活塞杆受轴向压缩负载时有压杆稳定性问题，即压缩力F超过某一临界F值时活塞杆就会失去稳定性。活塞杆稳定性按下式进行校k 核 式中，n—安全系数，一般取n=2~4。 kk 当活塞杆的细长比时， 当活塞杆的细长比，且时， 式中，l—安装长度，见表4.2; r—活塞杆截面最小回转半径，; k ψ—柔性系数，见表4.3; 1 ψ—由液压缸支承方式决定的末端系数，见表4.2; 2 E—活塞杆材料的弹性模量，钢材:; J—活塞杆横截面惯性矩; A—活塞杆横截面积; f—由材料强度决定的试验值，见表4.3; α—系数，见表4.3。 液压缸的缓冲计算 缓冲计算是估计缓冲时液压缸内出现的最大冲击力，以便校核缸筒强度。同 时，还应校核制动距离是否符合要求。 液压缸缓冲时，背压腔内的液压能E和工作部件的机械能E分别为 12 式中，p-缓冲腔中平均缓冲压力; p—高压腔中的压力; cp A、A—缓冲腔、高压腔的有效工作面积; l—缓冲行程长度; cpc m—工作部件质量; v—工作部件速度; F—摩擦力。 f 当E=E时，工作部件的机械能全部被缓冲腔液体吸收，即 12 您的位置:,第9章 系统的设计计算,9.2明确设计要求、进行工况分析,本节内容:明确设计要求、执行元件的工况分析 您的位置:,第9章 系统的设计计算,9.1概述 9.1 概述 液压传动系统的设计步骤 液压传动系统的种类很多，用途和设计要求也不尽相同，因此设计步骤没有固定格式。下图是液压传动系统设计的基本内容和一般流程，不是设计准则。在实际设计过程中，这些步骤相互关联，交替进行，甚至要经过多次反复才能完成。 9.2 明确设计要求、进行工况分析 设计要求是做任何设计的依据。液压传动系统的设计通常要考虑以下几方面的问题: (一)了解主机的基本情况 液压传动系统设计通常是主机设计的一部分，设计要求主要是由主机根据工艺过程提出的。因此要了解下列基本情况。 主机的工艺流程、作业环境和主要技术参数; 主机的总体布局和对液压系统在空间尺寸上的限制。 (二)明确液压系统的任务与要求 液压系统应该完成的运动方式(移动、转动或摆动); 液压执行元件承受负载的大小和性质、运动速度的大小和变化范围; 液压执行元件的动作顺序和联锁关系，各动作的同步要求; 液压系统的自动化程度、运动平稳性、定位精度、工作效率、安全性和可维护性等; 液压系统的工作环境(如环境的温度、湿度、尘埃和外界振动等); 液压系统的成本核算。 您的位置:,第9章系统的设计计算,9.2明确设计要求、进行工况分析,本节内容:明确设计要求、执行元件的工况分析 液压系统工况分析 工况分析包括液压系统动力参数分析和运动参数