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MOLDFLOW分析，用中性面好还是用双性面好还是3D的好，为什么？ 3D：分析出来的结果毫无疑问是最精准的，缺点是网格数量多，计算时间长 中面：主流网格类型，适合薄壁制品，精度比双面好，缺点是网格前处理时间长 双面：适合薄壁制品，网格划分快，有匹配率要求，整体精度不及中性面和3D 熔接线(Weld 直线/ target=_blankLine) 定义﹕ 该结果显示在充填的过程中熔接线及熔合线的存在位置。这些位置就是两个流动波前 相遇的位置。熔接线及熔合线会造成塑料强度降低及外表的缺陷。 注意﹕在专有名词上熔接线常是熔接线及熔合线的总称。 熔接线与熔合线的差异﹕ 两者之间的差别在于波前相遇的角度。 在下图中，当波前相遇时(即用红色箭头表示)，假如角度 θ小于45 的话就是熔合线， 若大于45 则为熔接线。 Weld Line ﹕ 当熔接线形成时，在每个流动路径的波前凝固层相遇、熔化，然后再和其它的塑料一 起凝固。因此其缝合的位置的分子排向会和流动路径垂直。 下图为表示熔接线位置的剖面﹕ 红色表示塑料流动方向，蓝色代表在波前的凝固层，绿色代表熔接线形成后塑料分子的排列 方向。分子排向性的差异会影响到该区域的强度。 Meld Line ﹕ 熔合线发生在当两个流动波前以一斜角相遇的时候，其分子排向性比起熔接线的分子排向性 较为一致，下图显示熔合线形成的状况。熔合线通常比熔接线强度高并较不明显。 如何使用结果﹕ 熔接线及熔合线会造成结构及外观的问题。熔接线及熔合线应位于不明显的地方，要 求强度的地方应避免熔接线及熔合线的产生。 怎样避免或减弱熔接线及熔合线﹕ 1. 弄清楚产品上哪些区域对强度和外观要求较高。 2. 决定熔接线该发生在哪一个部位。 3. 优化设计，将熔接线移到可以接受的区域。 注意: 成型条件可以改变熔合区域的品质, 当发生熔接线的区域的温 度不低于注射温度的20度时，熔合区的品质是良好的。 塑胶制品常见的问题在moldflow软件对应分析结果的解读 一 流痕 1.1原因分析 材料在浇口附近冻结。低熔体或模具温度，以及低螺杆速度会导致冷料进入型腔。这会导致未完全固化的 材料呈现出流动模式的形态。 1.2流痕现象在的moldflow平均速度结果和流动结果中检查。 1.3流痕案例分析介绍 二 迟滞 2.1原因分析 进入型腔的熔体填充较薄部位和较厚部位时，它会先填充较厚部位，因为较厚部位的路径对流动产生的阻 力小。这会导致熔体在较薄部位中的流动停止或明显减速。迟滞会降低零件质量，体现为表面外观发生变 化、保压差、应力高和塑料分子的取向不均。如果迟滞使得流动前沿完全冻结，那么部分型腔可能保持未 填充状态，从而导致短射。 熔体一旦开始减速，便会快速冷却，粘度也会因此加大。高粘度转而又会进一步抑制流动，导致冷却速度 更快，因而此问题可自我扩展。迟滞会在加强筋中和壁厚变化明显的零件的较薄部位产生。在下图中，加 强筋以红圈圈出。由于此处比零件的其余部分薄得多，因此对于流动的阻力较大。 采取以下步骤也可减少迟滞： 移动聚合物注射位置，使其远离迟滞区域，这样便会在熔体到达薄区域之前先填充型腔的主体。没有其他 的可选流动路径，留给聚合物迟滞的时间就会减少。 将聚合物注射位置移至将因此而使用较大压力的迟滞发生处。将薄加强筋/定位柱作为最后的填充点是很有 用的，这样便可使所有的注射压力均施加于此点。 增大迟滞发生处的壁厚可减少流动阻力。 使用粘性较小的材料（即，熔体流动指数较高的材料）。 加快注射速度可减少潜在的迟滞时间。 提高熔体温度，以使熔体更容易地流入薄区域。 2.2：迟滞现象在moldflow流动结果中检查。 如下图所示黄色区域等高线密集，产品存在严重的迟滞。 2.3：迟滞案例分析介绍 三 缩痕 3.1：缩痕原因分析 缩痕在成型零件的表面显示为凹陷。这些凹陷通常非常小；不过，它们通常看起来很明显，因为其会朝零 件的不同方向反光。缩痕的可见性是零件的颜色和表面纹理的共同作用的结果，因此深度仅仅是其中的一 个标准。尽管缩痕并不影响零件强度或功能，但还是将其视为严重的质量缺陷。 缩痕主要由冷却期间的热收缩造成。外部材料冷却并固化后，型芯材料才开始冷却。型芯材料的收缩将主 壁表面拉向内侧，产生缩痕。如果表层足够刚硬，则表层的变形就会被型芯中缩孔的形成所取代。常见的 发生