《钢的化学热处理》.ppt

. 将碳化硼、冰晶石和氟化钙等破碎为粉末，调以粘结剂涂敷在工件表面，再装箱或置于还原性气氛中，加热进行渗硼。 这种方法适用于单件、小批量工件渗硼。 ② 粉末法 埋入工件，加热到800～950℃渗硼，应用较广。 ③ 膏剂法 供硼剂 活化剂 填充剂 渗硼剂 碳化硼、硼铁等 氟硼酸钾等 以具有腐蚀性的三氯化硼或剧毒的乙硼烷为渗剂，渗剂昂贵，故尚未用于生产。 在气体渗硼基础上发展的离子渗硼，从实验成果看，可降低处理温度和渗剂消耗量，但尚未用于生产。 处理温度较高 畸变大 熔盐渗硼件清洗较困难 渗层较脆等 ④ 气体法 渗硼工艺存在的缺点 渗硫：是通过硫与金属工件表面反应而形成薄膜的化学热处理工艺。 经过渗硫处理的工件，其硬度较低，但减摩作用良好，能防止因摩擦热和塑性变形而引起的擦伤和咬死。 ㈢ 渗硫 ㈣ 渗铝 渗铝：是指使铝扩散渗入钢或合金表面，以提高渗件抗高温氧化性和抗热腐蚀能力的化学热处理工艺。 渗铝处理可以在钢件表面形成一层铝含量约为50% (wt)的铝铁化合物，或在镍基合金表面形成一层铝含量约为23～34% (wt)的铝镍化合物。 由于这层化合物的铝含量较高，在氧化时可以在渗件表面形成一层致密的Al2O3膜，从而使钢件得到保护。 实践表明，渗铝后可使零件的抗氧化温度提高到950～1000℃。 渗铝对提高零件的抗热腐蚀能力也有明显作用。 第十二章钢的特种热处理 感应加热表面热处理 火焰加热表面热处理 电接触表面热处理 激光热处理等 12.1 表面热处理 钢的表面热处理：是使零件表面获得高的硬度和耐磨性，而心部仍然保持原来的优良的韧性和塑性的一类热处理方法。 与化学热处理不同的是，它不改变零件表面的化学成分，而是依靠零件表层迅速加热到钢的临界点以上，并随之淬冷来达到强化表面的目的。 表面热处理 感应加热淬火 与普通淬火相比，感应加热表面淬火具有以下六方面的主要特点： 加热温度高，升温快 工件表层易得到细小的隐晶M 工件表层存在残余压应力 感应加热速度很快，因而过热度大 疲劳强度较高 硬度比普通淬火提高2～3HRC，且脆性较低 前三 工件表面质量好 生产效率高，淬硬深易控制 易实现局部加热和连续加热 加热速度快，没有保温时间，工件不易氧化和脱碳，且由于内部未被加热，淬火变形小 便于实现机械化和自动化 后三 设备费用昂贵，并要配备专门的淬火机床； 加热温度不易测定和控制； 设备维护、调整和使用要求较高技术水平等 不足之处 感应线圈通以交流电时，就会在它的内部和周围产生与交流频率相同的交变磁场。若把工件置于感应磁场中，则其内部将产生感应电流并由于电阻的作用被加热。（电磁感应） 感应电流在工件表层密度最大，而心部几乎为零，这种现象称为集肤效应。（表面效应） ㈠ 感应加热的基本原理 电流频率越高，感应电流透入深度越浅，加热层也越薄。因此，通过频率的选用可以得到不同工件所要求的淬硬层深度。 电流透入工件表层的深度主要与电流频率有关： 可以看出： 这时整个电流透入层的电流密度迅速降低，从而使表层加热速度变缓，导致温度沿断面的分布在表层较为平缓，这样既可以保证零件具有一定的淬硬层深，又不容易使表层过热。 电阻率越大，导磁率越小，则电流透入的深度越大 室温 居里点/℃ 1000℃ μ 200～600 1 ρ ρ0 10ρ0 δ 20f -1/2 600f -1/2 感应加热表面淬火示意图 较大直径零件的穿透加热，大直径零件如轧辊、火车轮等的表面淬火 感应加热表面淬火的分类 淬硬层深度 适用范围 电流频率 200～300KHz 0.5～2.0mm 中小模数的齿轮及中小尺寸的轴类零件等 高频 中频 工频 2500～800Hz 2～10mm 较大尺寸的轴和大中模数的齿轮等 50Hz 10～15mm ㈡ 高频感应加热表面淬火后的组织和性能 要弄清楚高频感应加热表面淬火后的组织，就必须首先了解高频感应加热时钢的相变特点。 ① 临界温度(Ac1和Ac3)升高，转变在一个较宽的温度范围内进行。加热速度越快，临界温度升高越厉害。 ⑴ 快速加热时钢的相变特点 ② 奥氏体晶粒细小 ③ 奥氏体成分不均匀，有时组织中还残存第二相 ⑵ 高频感应淬火后的组织 ⑶ 高频感应淬火后零件的机械性能 ① 硬度 经高频淬火后，表面硬度比普通淬火提高2～3HRC。 表层存在较大的压应力； M晶粒细小； 高碳M在低碳M中弥散分布； 较少的残A。 原因 ⑷ 合金元素的影响和氮化强化机理 氮化物形成元素和Al对氮化的影响最显著。 合金元素一般都减少氮化层的深度，其中尤以Ti 、Al最为显著，Cr次之。 钢中碳也会降低氮化层的深度，可能是由于由于钢中形成碳化物而阻碍了氮原子的扩散所致。 合金元素对氮化层的硬度的影响更为显著。 其中尤以Al、Ti最为显著，Cr、Mo次之，Ni由于不形成