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干货 | 造型设计中尺寸同步工程的应用 汽车极客2017-09-11 在造型设计阶段，围绕DTS对顾客感知质量的影响，主要分析内容为造型分块和避免分块线外观缺陷。下文节选自机械工业出版社出版的《汽车尺寸工程技术》。  1.造型分块分析 不同造型在车身外观上具有不同的分块线，分块线涉及到两相邻零件的间隙和断差，分块线的位置不同对尺寸控制的影响也不同。 5664（1）分块线尽量放在型面平整的区域，减少造型型线的对齐风险 如某款车型油箱门的分块，油箱门分块线所在的侧围型面上有一条特征线贯穿通过，这种分块在后期试生产匹配时，在保证间隙、断差均匀的同时会增加特征线的对齐要求，提高了制造难度，可以考虑在造型阶段规避此问题，如图1所示。  ? ▲?图1 油箱门分块 ? （2）避免出现超过三个件同时对齐的情况 当出现多个零件同时对齐的配合情况时，制造难度随之加大，并且配合的零件越多，后期出现匹配缺陷的风险越大。某款车侧围A柱、翼子板、前罩间的造型分块初期方案，图上圆圈处三个件需要在尖角处对齐，考虑到侧围、前罩和翼子板本身在尖角处的成型难度比较大、前罩和翼子板安装点的相对精度稳定性不高，后期制造时，三个件配合效果会比较差，影响顾客评价，如图2所示。 优化方案为更改分块线位置，规避出现多个件的尖角对齐情况，制造难度大幅降低，如图3所示。 ▲图2 造型分块 ???????????????????????? ▲?图3 造型分块 ? （3）DTS可行性分析 单个零部件周边与其它多个零部件有匹配需求时，要根据零部件预期的精度目标和装配关系，提前分析DTS可行性，如果尺寸链过长或公差累积过多，需要造型分块进行优化。 如某款车开发时定义前罩与翼子板的DTS间隙要求为4±1.0，前罩与前大灯的DTS间隙要求为4±1.0，因为前罩既要与翼子板配合又要与前大灯配合，要结合前罩、前大灯和翼子板三者的装配关系、安装点精度和本身制造精度在造型阶段分析DTS达成的可行性，如有风险需要提前反馈造型设计，做进一步优化，如图4所示。 ? ??▲?图4 前罩分块图示 ? 2.避免分块线外观缺陷 （1）避免视觉间隙的增大 如某款车型加油口盖处的匹配情况，二者间隙3.0mm，配合处的R角分别为3mm，如图5-5所示。实物评价时，间隙视觉效果差，感觉大于3mm，根据侧围和加油口盖此处R角的成型能力，优化二者R角到2mm，视觉效果明显提高。 ▲?图5 油箱门断面 （2）分块线上避免出现尖角的情况 造型分块时要考虑到零件的制造能力，如果分块线交汇处的尖角角度太小，由于零件制造时的R不能太小，就会出现黑洞的现象，影响感知质量。 某项目前大灯区域的分块情况，考虑到前罩、翼子板在分块线交汇处的R角制造能力为R2，如图6所示，尖角处角度小会造成分块线交汇处出现间隙不连贯现象，出现视觉上的黑洞，如R角太大形成的黑洞视觉效果会比较大，如图7所示，影响顾客的主观评价，造型阶段要考虑这方面风险。 ? ▲?图6 翼子板与前罩R角 ? （3）降低敏感度设计 当造型分块确定后，如果DTS的保证风险比较大，可以考虑通过降低视觉敏感度进行规避。为某款车型在造型阶段前罩与前大灯配合初步方案，如图8所示，其中二者间隙方向上配合关系如图9所示。这种配合关系下间隙方向与视觉方向重合，视觉敏感度比较高，间隙大或不均匀的情况下，制造缺陷很容易被顾客感知，影响到主观评价。 ▲?图7 配合处间隙不连贯 ? 对此可以从降低敏感度的方向上进行优化，使间隙方向与视野方向有一定角度，间隙方向视觉敏感度降低，轻微的制造缺陷不会影响到主观评价，如图10所示。这种情况下间隙方向与视野方向完全不重合，顾客是看不到间隙配合的，这种情况视觉敏感度降到最低，制造缺陷能够很好的被遮蔽，如图11所示。 ? ? ? ?▲?图8 前罩与前大灯造型方案? ? ? ? ?????????????? ▲?图9 A-A断面 ? （4）同一个分块线上减少造型特征的对齐数量 造型设计过程中为追求时尚、动感的造型效果，在外A面上会有各种不同的曲面、型线特征，分块线穿过时，相邻两个件的匹配就需要把曲面或型线特征对齐，如果需要对齐的地方过多，会对后期的制造过程造成很多困难。如某款车后门与侧围分块线上比较明显的需要特征对齐的地方有6处，如图12所示，这样后期制造过程中的难度会加大，往往出现为了对齐某些特征而牺牲其它特征的情况，不利于外观精致程度的达成，需要造型设计过程中多规避。 ? ? ? ??▲?图10 A-A断面优化???? ? ?? ?▲?图11 A-A断面优化 ? ?▲?图5-12 特征对齐数量  ——本文摘自《汽车尺寸工程技术》 机械工业出版社