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风险分级管控的四个等级、基本原则及管控措施 安全风险分级管控就是指通过识别生产经营活动中存在的危险、有害因素，并运用定性或定量的统计分析方法确定其风险严重程度，进而确定风险控制的优先顺序和风险控制措施，以达到改善安全生产环境、减少和杜绝安全生产事故的目标而采取的措施和规定。 风险分级管控程序是为了系统的对生产活动范围内的危害因素及安全风险进行识别、评价、分级和管控，并提出合理可行的风险控制措施而制定的一套程序，该程序适用于公司危害因素及安全风险的识别、评价、分级和控制管理。 该程序需要公司各部门，在进行风险辨识与评价之前，应成立评价小组，评价小组成员应该涵盖各个专业及各个岗位，且需经过风险分级管控知识的培训和考核合格，以保证开展危害识别和风险评价的能力或资格。 从总体上讲，风险分级管控程序可以分为四个阶段，这四个阶段分别是：危险源识别、风险评价、风险控制、效果验证与更新，这四个阶段缺一不可，都是风险分级管控程序的重要组成部分，四个阶段循序渐进，为公司的发展强大起到了重要的作用。 风险分级管控四个等级 风险分为蓝色风险、黄色风险、橙色风险和红色风险四个等级(红色最高)。 蓝色风险: 可包括5级风险和4级风险。5级风险:稍有危险，需要注意或可忽略的、可接受的。对于该级别的风险，员工应引起注意;公司的基层工段、班组负责控制管理，可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。4级风险:轻度危险，可以接受或可容许的。对于该级别的风险，公司的车间、科室应引起关注并负责控制管理，所属工段、班组具体落实;不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。 黄色风险: 3级风险，中度(显著)危险，需要控制整改。对于该级别的风险，公司、部室(车间上级单位)应引起关注并负责控制管理，所属车间、科室具体落实;应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。 橙色风险: 2级风险，高度危险，重大风险，必须制定措施进行控制管理。对于该级别及以上的风险，公司应重点控制管理，由安全主管部门和各职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。 红色风险: 1级风险，不可容许的，巨大风险，极其危险，必须立即整改，不能继续作业。对于该级别风险，只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。 风险分级管控的基本原则：风险越大，管控级别越高；上级负责管控的风险，下级必须负责管控，并逐级落实具体措施。 风险分级管控措施 (1)公司重大安全风险管控领导小组依托公司安委会，定期召开会议，研究部署公司重大安全风险管控工作。 (2)公司编制、建立包括辨识部位、存在风险、风险分级、事故类型、主要管控措施、责任部门和责任人等内容的重大风险管控信息台账(清单)； (3)公司对存在重大风险的岗位、作业活动、重大危险源等，制定规章制度，施行安全许可制，制定安全操作规程、安全操作指导书等，规范重大安全风险安全管理，根据生产工艺、设备、设计等环节变化情况，及时修改完善相应的安全操作规程； (4)公司对重大安全风险的监测监控设施，加强检验检测和检查，确保其有效性； (5)公司对重大安全风险的工艺设置警报和警示信号，逐步实现自动连锁控制，在有较大及以上等级风险的生产经营场所显著位置、关键部位和有关设施设备上应当设置明显警示标志、标识，设立包括疏散路线、危险介质、危害表现和应急措施等内容的公示牌(板)。 (6)各级对重大安全风险负有管理职责的部门及责任人，应制定重大安全风险检查表，结合公司的安全操作规程、工艺技术操作规程、设备检修和维护规程的具体要求，对安全检查表中的检查项目，逐项制定安全检查标准，同时规定检查的方式和频次、临时处置措施。对存在的问题和隐患按照公司排查治理制度进行整改。