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仓式泵气力输送系统优化设计 硅酸盐通报1997年增刊 仓式泵气力输送系统优化设计 程 群 (国家建材局合肥水泥研究设计院230051) 摘要:通过对仓式泵输送装置运行参数测试和分析，发现在某一输送条件下其能耗最小。利用优化设计方法，-u丁 以找出仓式泵系统能耗最省的最佳操作条件。本文最后介绍了优化设计应用实例。 关键词:仓式泵，能耗，优化设计 气阀使罐内加压; 1(引 言 仓式泵作为一种常见的气力(3)当达到操作压力后，打开输送空气阀 输送装置，由 门和卸料阀，物料开始输送;于其结构简单、运转率高、布置灵活、维修方便、 对外界环境适应性(4)由压力开关、料位计或时间继电器显 强等显著优点，在水泥、冶示出输送结束。此时关闭高压气阀和卸料阀， 金、化工、电力等行业的粉状物料输送中得到广 使全部压缩空气都用来清吹输送管道;同时打 泛的应用。但仓式泵也存在能耗高、所需空间 开排气阀，使罐内压力减至常压状态。 大、重量重、间歇式输送等缺点。为使之更经济 更有效运,个工作周期完成后，另一周期继续进行。 行，本文从能耗、布置方式及系统组合为了达到连续输送，可使用两个单仓泵的 等方面着手，探讨仓式泵输送系统的优化设计， 并联或串联布置方式。 并介绍其具体应用。 圈l表示了单仓泵在整个输送过程中工艺流程。值得注意的是当每个输送周期结束时， 2(工作原理 收尘系统在短时间内将面临一个很大的气量。 (700kPa) 仓式泵是在高压下约以下输送粉状这主要是由输送管道内气体减压引起的，其次 物料一种比较可靠密相动压气力输送装是由罐内减压引起的。通常必须把仓式泵系统 置。仓式泵有底部出料和顶部出料二种卸料方 平均和最大物料输送量、平均和最大电耗加以 式，其中底部出料是最常用方式。罐内物料通 区别。由于系统用于进料、加压、减压和开关切 过圆锥面充气槽充气、喷嘴喷气或其它方法得 换所消耗的时向是无效时间，必然导致整个周以流态化。在底部设置流态化充气板(层)呵使 期内有效输送时间下降，因而输送阶段的物料 物料在罐的上部卸出。输送气体在罐中不同输 输送量要乘以一个系数才等于平均物料输送 入平面上分布情况取决于输送物料性质。量。平均和最大物料输送量值、平均和最大电 式泵单仓泵输送是一个不连续输送过程。在仓 耗值在串联布置的双仓泵系统中是相等的，而 进料以前，料仓内装有被输送物料，所有阀在单仓泵系统中上述平均值和最大值有相当大 门都是关闭的。整个工作程序如下: 的差别。设计仓式泵系统时应使其尽可能在最 (1)打开进料阀和排气阀，仓式泵在常压 下进大物料输送量下运行。低于此输送量下工作， 料，直到水平料位计发出仓满指示信号为将会延长仓式泵迸料时间，降低整个系统工作 止; 效率。 (2) 关闭进料阀和排气阀，然后打开高压 硅酸盐通报1997年增刊 压簟帆 图l单仓泵输送系统工艺流程 2m3，管道直径为dR=83ram，当量输送距离为 LR=472m，末端压力Pc:=lOOkPa。该图中3(能量优化 耗最能量优化目的是寻找仓式泵输送系统中能 出了在不同压力降?Pl。条件下(空气初始速度 画 省的操作条件。vF。与物料输送量趣之间函数关系。图中单 3(1输送压力不变时最佳操作速度 位理论电耗P，h,sp曲线由公式(1) 算出(取指2 图为用仓式磊输送粉煤灰时测定特性曲 数n=1(3)。 线。该输送系统的压力罐有效容积为VB= k盎=吉-蕊PG爿tl?咛一t] 式中:Pth 2?pR 从图可看出，沿着压力降为常数时sp——单位理论电耗(kwh,t?lOOm); P。h——理论功耗(kw); 任一曲线，空气初始速度VF^都能降低到它的 最低值VF(A“。，并且曲线上有一个最大输送量(通_物料输送 m(kg,s);值。本例中粉煤灰(平均粒径d“o=20tma)和 LR(厂单位当量管道长度(100m); 其它粉料一样，从稀相输送状态转化到密相输 旷一料气输送比(kg,kg); 送状态是连续和平稳的，因而对物料的任何输 PR——管道前点压力(Pa); 送量都存在二个操作点，其中较低一点是在密 P【厂管道后点压力(Pa); 相输送范围内。 pF(6——空气密度(kg,m3);(1)APR 由公式可知，在压力降为常数条 n——物料特性指数。” 件下(料气输送比最大时其电耗最小。从图 上式仅考虑了输送管路中的能量消耗，并 2中找出这个点的具体方法是从坐标原点引一 以lOOm当量管道长度作为基准输送长度。 ,418一 硅酸盐通报1997年增刊 (呱 )下方，并且该值太接近对应空气最小初 根直线与?PR为常数时某曲线相切，其切点即为电耗最小值点。从作圈中可以发现料气输送 始速度VF(A。m，因而不能作为设计值考虑。在 比实际操作中，仓式泵应尽量在VF，A(h。、)和 (电耗最低