几种机床安全规程.docxVIP

刨床 1 开车前应将行程限位挡铁位置调整适当，紧固可靠，并取下台面上的杂物。 2 刨床的床面或工件伸出过长时，应设防护栏杆，在栏杆内不得有行人或物品。 3 工作台面和床面不应站人、存放工具和其它物品，人员不应跨越台面。 4 在刨床最大行程内不应站人，开车后操作者不得将头、手或身体各部位伸入工作台运动区域内检查加工情况，不得迎着铁屑飞击方向查看零件。 钻床 1 钻床应设置操作者方便触及的急停按钮。 2 夹装工件应牢固可靠。钻小件时用工具夹持固定，大件用钳子或压板卡压牢。 3 装卸工件应将钻台降下或转向一边。长工件要用支架牢固支撑。 4 用手动钻孔、快钻透或锪孔时，用力应均匀。 5 不得用手去停止转动的钻头。 6 钻台或横臂上不应放置物品或工具。横臂回转范围内不应有障碍物和人员。工作前横臂应锁紧。 7 工作结束后将工作台、横臂降到最低位置，主轴箱靠近立柱，并卡紧。手柄置于非工作位置。 插床 1 装夹工件和刀具应牢靠，压板、垫铁应平稳可靠，工件在切削中不应松动。找正工件应用铜锤或木锤敲击，不得用其它金属物敲打。 2 限位开关应确保滑块在上、下极限位置准确停止，配重装置应合理牢固，且防护有效。 3 在运动中不得变换滑枕速度、滑枕行程和插程位置，滑枕调好后应锁紧。 4 调整插头的工作位置及行程应在电机停止运转后进行。插头行程调整后，刀具离工件加工面的上方距离不应小于30mm，离工件加工面的下面不应小于5mm，并经点动空载试验后，方可正式插削。 5 插头扳度后应即紧固定位。 6 选定工作台的纵向进给、横向进给及回转进给以后，应将未选用的进给方向夹紧。在工作台快速移动时，不得同时带动两向或三向进给。 7 工件超出工作台时，应将工件的重心调整到工作台以内。超出工作台过大的工件，应加装活动托架，支撑其超出部分。 8 操纵分度机构加工时，手柄必须按同一方向转动。 9 在工作中，操作人员应经常监视工作台的移动，不准超出范围；不得登上工作台；在检查进给和看线时，应避开机床运动范围 10 直线运动纵、横向和圆周运转的工作台，不允许三种动作同时进行。 11 工作中头、手不应伸到插头下面。操作者应站在插刀切削方向的侧面。 12 有切削飞射加工时应佩戴防护眼镜，并在切削飞射方向上加设挡板。 拉床 1 操作者不应对着拉刀站立。 2 工作中操作者要注意观察压力的变化，出现声响异常、振动或爬行等现象时，要及时调整拉床和刀具。 3 未经用拉刀粗拉的工件，不准用拉刀直接进行精拉。 4 每次拉削后，应及时清除拉刀上的残屑。 5 拉刀应吊挂在专用架上，不得依靠墙壁或其他物体放置。 6 清除铁屑应在停车后用毛刷清除，不得用嘴吹。 锯床 1 锯条应有防护罩，运转中防护罩不应打开。 2 上锯片时应检查锯片不应有裂痕，调正拧紧后方可开车。 3 锯切工件应夹紧，有液压装置的锯床，应根据材料形状和大小调整好夹具和油压。 4 加工长料应用托架支撑，托架高度应与材料高度一致，不应以木箱或其它物品替代支架使用。 5 锯料前应了解工件的材质，不应锯切淬火的金属材料、高速钢、合金工具钢。 6 进刀应缓慢进行，不得快速进刀。 7 锯切材料时，操作者应站立在锯条的侧面操作，不应正面低头观察锯口。 8 锯好的料应码放整齐或放入料盘内。料棒存放时两侧应加斜垫。 线切割机床 1 装卸工件、定位、校正钼丝和擦拭机床时，应关闭丝筒电源和脉冲电源。 2 加工过程中不应用手或导体接触钼丝或工件，也不应用湿手接触开关或其他电器部分。 3 加工淬火工件时应装夹牢固，以免应力释放，工件飞出。 齿轮加工机床 1 搭配挂轮时应切断总电源。 2 挂轮架内不应有工具和杂物，根据齿轮铣削宽度调整好刀架行程挡铁。 3 根据齿坯调整插齿刀行程，保证插齿刀有足够的空行程量，不碰刀。 4 刨刀装夹时，用对刀板检查刨刀的安装高度和长度是否合适，防止两刨刀擦过相碰。 5 工具夹紧力应符合机床标牌的规定，压力达不到规定，不可以工作。 6 床鞍每次移动位置后，应紧固牢靠。 7 工作完毕后，应将刀架退回原位，操纵手柄置于非工作状态。 加工中心 1 启动新程序或长期未用的程序时,右手应作好按停止按钮准备，程序在运行当中手不应离开停止按钮，如有紧急情况，应立即按下停止按钮。 2 加工区域周边应设置固定或可调式防护装置，换刀区域、工件进出的联锁装置或紧固装置应牢固、可靠。 3 工作中应关闭防护门，在加工过程中防护门不应打开。 4 不应随意打开电器柜或接触电器柜中的电气元件。 5 除找正外，镗杆不应伸出到最大长度，工作过程中镗杆伸出应尽可能短。 6 机床接通主电源后不得擦拭操作面板。 7 工作完毕后，将各部件调整到正常位置，关闭操作面板上