机械除锈-油漆施工.doc

机械除锈-油漆施工 2.工具的选用：夹角部位应采用70～80㎜长的毛刷，不得短于65㎜，要求毛厚、口齐、毛尖软、毛根硬、不脱毛和不炸毛。结构面宜采用长4寸，毛柔和、不掉毛，钢轴坚硬，手柄不易松动的木芯滚桶。使用时，在手柄部位绑上8#铁丝挂在桶上。根据施工部位不同选择适当的毛刷。 3.涂刷速度不能太快，以免产生气泡。 4.涂刷方向可沿基面四周进行，依次按照从上而下的施工工作面。 5.对于小面积位置及转角、夹缝宜采用刷涂法，持刷方法有两种，第一种：是用大拇指按住刷柄的一面，食指搭在柄的侧面，中指和无名指则靠在大拇指相对的一面，刷柄上端靠住虎口。可作横刷平行刷，螺栓旋转刷等。第二种：刷柄握在大拇指、食指和掌心之内，对下部铆钉、螺栓作旋转涂刷，上油等操作。 6.涂刷时，将刷毛端部的一半沾上油漆，沾上漆的在桶边刮一下以减少刷子一边的油漆，拿出时，有油漆的一边向上进行涂刷。用过后的漆刷要及时用稀料洗干净，以免刷毛变硬，刷柄要保持清洁。 7.在涂料施工中，应依次按顺序进行，切忌随意乱涂。避免漏涂，也要避免流挂，要使涂层均匀一致。每次刷涂应在一次进程范围内，一般规律是起刷从被涂物面左上方开始，先将涂料均匀的点布在物面上，再用刷子展开，要横竖交错，使展开涂膜达到均匀一致，最后用刷子按被涂物的形状轻轻刷涂，帮助涂膜流平。 8.夹角、狭小等特殊位置先用小标号毛刷或圆桶刷，歪脖刷进行预涂，涂刷时用刷尖进行点涂，以保证无漏刷、不流挂 9.施工环境温度以15-30度为宜，相对湿度不宜大于80%，遇雨、雾、大风少天气不得进行施工。 10.涂层的第一道漆膜 指触干后，方可进行下道涂层的施工。 11.涂刷时，尽量减少涂层的往复次数，以免将底层漆膜拉起，按纵横交错方式涂漆以保证漆膜的涂刷质量。 12.所有涂层不得漏涂，涂层表面应光滑平整，颜色一致无针孔、气泡、流挂 、剥落、粉化和破损等缺陷，无明显的刷痕、纹路及阴影条纹。每道厚度及总干膜厚度完全满足该涂料的技术指标及甲方的要求。 13．每道涂层间隔时间不宜超过24小时，最好在第一道 漆未完全即涂第二道漆。 14.每道要序施工隐蔽前要经甲方质检人员检查验收，做好表面干净、无灰尘、无油污等，每一道油漆必须采用漆膜 测厚仪测干膜厚度，防腐完工后组织竣工验收。 15.底漆表干后固化前涂刷第一道面漆，面漆实干后固化前涂刷第二道面漆。施工时，往往在工序流程上是连续的，因此需要特别注意油漆的涂装间隔时间，保证涂装间隔在最小和最大涂装间隔之间。现场施工时，要根据涂料的性能和天气条件确定涂装的间隔时间。 16.如果油漆复涂间隔太长，则需要将油漆表面用砂布或砂轮 17质量要求 漆膜饱满，均匀、牢固。 漆层厚度在均匀，质量要稳定，表面光洁平整，不允许有涂层剥落、缺陷、挂浆、流淌、较高螺纹线与较大麻点存在。 总涂装厚度符合相应技术要求。 焊缝处填嵌结实、平整、不得有露网或空鼓。 光滑度的测定：以手触摸，无明显粗糙感。 18.涂装顺序 涂装应先上后下，先左后右，先内后外，先次要后主要地分段进行。如果施工条件允许，可在地面集中涂装，在安装完毕并经试密后进行焊缝修补及最后一道面漆的涂装。 19.涂装中间检查 涂层涂装时，应进行涂层厚度及遍数的检查，用湿膜测厚仪进行湿膜厚度的控制，当涂膜初步固化后，用磁性测厚仪进行干膜厚度的测定，控制涂层总厚度，保证涂装质量的合格及优良。各项检测记录均由双方监理或相关人员签字备案。 20.涂料施工注意事项 （1） 对构件上可能存水、通风不良或焊接不严密的死角部位，宜用腻子填实刮平后再涂漆。 （2）施工温度控制在10℃~38 （3） 禁止雨、雾天施工，施工湿度不应大于80%。 （4）油漆或处理剂贮存期为半年、半年后必须经检验合格方可使用。 （5）油漆等施工时，下部设备、管道、地面等必须用彩条布覆盖，防止污点污染。 （6）刷涂施工时，要有防护措施，防止油漆滴溅到绝缘套管、瓷瓶串及站内设备上。 21.现场施工时，根据现场结构部位的不同及时调整施工方法，涂装过程中要经常用干、湿膜测厚仪检测漆膜厚度，保证每层油漆的漆膜厚度达到设计要求。 22.刷涂时，宜交错纵涂与横涂。 23.固化 1）为了保证防腐涂层发挥预期的最佳性能，在投入使用前的确保涂足够的固化时间，继续保持通风，至完全固化。 2）固化期的长短要根据涂料性能说明，应用环境、大气温度、相对湿度去掌握。 3）固化期内严禁无关人员进入，以免损坏防腐层。 4）不完全固化的已涂设备，如钢管、钢结构件等，不能进行吊装和运输。 4、检查和试验 1.宏观检查主要检查被除锈表面是否有露除（锈、油污）部位，并应注意检查转角部位除锈质量和表面油污浮尘的清除； 2.局部抽样检查应将除锈表面与国标GB8923 中规定的典型样板对照检查，并应符合下列要求； 1）设备逐台检查，每台抽查