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LZCB 长冲程高强度链条抽油机的设计分析 目前，在我国油田使用的采油机械，多数是游梁式有杆抽油机。游梁式有杆抽油机具有 结构简单，使用、维护方便，可靠性高等优点。但是，在开采稠油、高凝油、深层油、特别是高含水油田时，使用常规游梁式抽油机已无法实现更经济、有效地开采。对游梁式抽油机 进行增大行程的改进设计时，存在着造价高，外形尺寸大，使用中消耗功率多等问题。按照 采油工艺的要求，国内外都在研制长冲程，大载荷，低冲次，高效节能的抽油机。其中高强度链条抽油机具有结构简单，质量轻，耗能少，冲次低，冲程长，悬点加速度变化小，惯性载荷小，运行平稳，减速器额定扭矩小和易于安装等特点，因此得到了普遍发展。多数厂家 采用的是现有的普通加重标准高强度链条，由于换向和平衡机构不合理等原因，现场使用中 经常出现故障，需要经常停机维修，不仅增加了修理费用，而且严重影响了原油的正常生产。 针对国内高强度链条抽油机存在的问题，在满足油田采油工艺要求的前提下，在原有的LZCA 机型的基础上，设计了 LZCB 型长冲程高强度链条抽油机。 结构 LZCB 型长冲程高强度链条抽油机由传动系统、重力平衡系统、换向系统、机架和密封系统、刹车和导向系统等组成。 工作原理 电动机通过窄 V 形胶带与减速器连接，经一轴为同轴的左右减速器减速后，分别驱动左右主动链轮旋转，高强度链条在平行布置的主动链轮和从动链轮间运转，高强度链条上的 特殊链节通过销轴和换向器连接，随着高强度链条做循环往复运动。装有滑动轴承的特殊链 节一端用高强度链条通过天车轮与抽油杆连接，另一端用高强度链条通过两个导轮与重力平 衡箱连接，实现抽油杆的上下往复运动。根据井压变化情况，调整平衡箱内的铸铁配重块， 以满足抽油机的精确平衡。 设计要点 在对使用中的高强度链条抽油机的调研中，了解到换向器故障率较高，影响了高强度链 条抽油机的推广使用。高强度链条式抽油机换向机构，结构上采用的是单高强度链条和往返 架、滑杠等零部件，解决了换向机构的侧弯力矩问题，但对换向中起关键作用的特殊链节的 侧弯力矩没有解决，由于特殊链节承载力大，侧弯力矩不但增加了高强度链条故障的频率， 也加剧了链轮的磨损。由于 LZCB 型高强度链条抽油机采用的是平行布置的双链式结构，由 2 个左右对称布置的同步减速器和主动轮驱动，换向器安装在左右 2 个特殊链节之间，有效解决了特殊链节受偏载后，特殊链节和链轮产生的侧磨易损坏的问题。抽油机工作时高强度链条按顺时针方向旋转，在提起抽油杆时，换向器向下运动，作用在换向器上成 180 度两个外力，一个是抽油机的悬点载荷减去另一个配重箱的质量，该力较小与运动方向相同。在抽油杆向下运动时，换向器经过主动链轮转到左侧，换向器与抽油杆和配重箱连接安装了转动轴承，两个外力将产生一个向右上方的合力，特殊链节和换向器将偏离正常运动轨迹，加快传动高强度链条磨损且更易发生断链等故障，为此设计了经表面喷涂处理的导向托架，特殊链节采用了 2 个加大宽度带滑动轴承的导轮，解决了因导向机构发生故障，降低抽油机的可靠性指标问题。LZCB 型高强度链条抽油机设计中，将两 2 动链轮设计为可以分别上下调整的结构，很好地解决了双高强度链条不同步问题。换向机构受力合理，达到了节能及故障率低的目的。 重力平衡箱通过 2 个导轮用高强度链条与换向器连接，安装在机架的外侧，如发生断链事故，不会损坏机架，同时运输和维护方便。箱外增设了防盗锁具，有效防止配重被盗。 抽油机和平衡箱与换向器之间，统～安装的主传动链采用相同规格的加重板式链，这种 与生产厂家共同开发的加重板式链采用了较好的材料和热处理工艺，承载能力大，维护方便。若采用钢丝绳通过天车轮、导轮连接抽油杆和平衡箱，由于天车轮和导轮半径小弯矩大，钢 丝绳受频繁交变载荷的作用，易发生断绳和导轮早期磨损的故障，需要经常更换钢丝绳，影 响油田的正常采油，增加了维护费用，而采用板式高强度链条连接，则可避免这一切。 在减速器上安装了安全保护刹车系统，在检修设备时，换向器、配重箱和抽油杆可以安全停在任何位置，如发生断链或停电等故障时，通过机电连动保护装置紧急刹车，可防止设备损坏。 结论 采用平行布置双链的换向机构，可以有效解决高强度链条的侧弯力矩。换向器安装在左右 2 个特殊链节之间，设计了经表面喷涂处理的导向托架，特殊链节采用了双向加大宽度的 带滑动轴承的导轮，解决了导向机构易发生故障问题。采用 2 个导向链轮连接的重力平衡机 构，实现了精确平衡，整机受力合理，运行平稳安全可靠，结构简单，维护更换方便，克服了原来平衡和往返架换向机构故障率高等缺点。保持了高强度链条抽油机节能、冲程长、冲 次低、减速器额定扭矩小、整机质量轻等优点 锚链、锚链厂、起重链、矿用链、高强度链条、船用锚链