甲基丙烯酸对氢氧化镁填充EPDM性能的影响.docxVIP

低烟无卤阻燃是高分子阻燃材料的发展方向，高填充氢氧化镁和氢氧化铝等无机阻燃剂是高分子材料实现低烟无卤阻燃的有效手段。在 EPDM 中大量填充氢氧化镁和氢氧化铝等已有较多报道。氢氧化镁和氢氧化铝虽然是重要的无机阻燃剂，但阻燃效率低，要想获得满意的阻燃效果就必须大量填充，而填充大量氢氧化物的 EPDM 硫化胶的物理性能较差，尤其是拉伸强度较低。用硅烷偶联剂等对氢氧化物的表面进行处理后填充 EPDM 硫化胶的物理性能变化不大。 不饱和羧酸盐是以过氧化物为硫化剂的橡胶的有效补强填料，通过在采用过氧化物硫化的 NBR，EPDM 和 SBR 胶料中原位或直接加入不饱和羧酸盐发现，硫化胶的物理性能都有较大提高。研究发现，在高填充氢氧化铝的 SBR 胶料中加入少量的甲基丙烯酸(MAA)可以明显改善 SBR 硫化胶的物理性能，且对其氧指数影响较小。 本工作将原位生成不饱和羧酸盐补强橡胶与高填充低烟无卤阻燃技术相结合，研究MAA 对氢氧化镁填充 EPDM 硫化胶性能的影响。 实验 主要原材料 EPDM，牌号 Keltan 5508，乙烯质量分数为 0.7，第三单体为亚乙基降冰片烯(ENB)，碘值为 4.6，荷兰 DSM 公司产品；氢氧化镁，牌号 H5，平均粒径为 1.25-1.65μm，美国雅宝公司产品；MAA，化学纯， 上海五联化工厂产品；硫化剂 DCP，化学纯，上海高桥石化精细化工有限公司产品。 试样制备 原料的混合在 HAAKE RC90 型转矩硫化仪(德国 Haake Mess-Technic 公司产品)中进行，初始温度为60℃，转速为 32 r·min-1。混炼工艺为：加入EPDM 混炼 2 min，然后加入氢氧化镁混炼 5 min，缓慢滴加MAA 混炼 8 min，最后加入硫化剂DCP 混炼 2 min。混炼胶在开炼机上出片，在QLB-D 型平板硫化机(湖州橡胶机械厂产品)上硫化，硫化条件为 170℃×10 min。 性能测试 物理性能 邵尔A 型硬度按GB/T 531-1999 在LX-A 型橡胶硬度计上测试。拉伸性能和直角型撕裂强度分别按 GB/T 528-1998 和GB/T 529-1999 在美国Instron 公司的Series IX 4465型电子拉力机上测试，试样厚度为2 mm， 拉伸速度为 500mm·min-1。 阻燃性能 氧指数按 GB/T 10707-1989 在英国 EastGrinstead 公司的HC-2 型氧指数测定仪上测试，试样尺寸为110 mm×6.5 mm×3 mm。垂直燃烧等级按 GB/T 13488-1992 在南京江宁分析仪器厂的 CZF-1 型垂直燃烧仪上测试，试样尺寸为 127 mm×12.7 mm×3 mm。 结果与讨论 硫化胶性能的影响因素 MAA 用量 MAA 用量对氢氧化镁填充 EPDM 硫化胶性能的影响如表 1 所示。从表 1 可以看出，未加 MAA 的 EPDM 硫化胶的物理性能较差，加入 5 份 MAA 的 EPDM 硫化胶的硬度、拉伸强度和撕裂强度明显提高。随着MAA 用量的增大，EP-DM 硫化胶的硬度逐渐增大，拉断伸长率逐渐减小，拉伸强度和撕裂强度都是先增大后减小，并分别在 MMA 用量为 30 和 10 份时出现最大值。 从表 1 还可以看出，与未加 MAA 的 EPDM 硫化胶相比，加入 5 份 MAA 的 EPDM 硫化胶的氧指数没有变化；随着MAA 用量的增大，EPDM 硫化胶的氧指数呈减小趋势。这可能是由于MAA 与氢氧化镁反应使氢氧化镁用量相对减小的缘故。综合考虑物理性能和阻燃性能认为，MAA 的最佳用量为 5 份。 表 1 MAA 用量对氢氧化镁填充 EPDM 硫化胶性能的影响 MAA MAA 用量/份 项目 0 5 10 20 30 40 50 邵尔 A 型硬度/度 78 82 83 84 89 90 91 拉伸强度/MPa 5.4912.2312.4914.3517.7217.0016.60 拉断伸长率/% 271 256 242 198 163 108 107 撕裂强度/(kN·m-1) 26 46 53 49 47 45 43 氧指数 26.7 26.7 26.5 26.4 26.4 25.0 25.0 注：配方其余组分及用量为EPDM 100，氢氧化镁 150，硫化剂 DCP 1。 氢氧化镁用量 氢氧化镁用量对 EPDM 硫化胶性能的影响如表 2 所示。 表 2 氢氧化镁用量对 EPDM 硫化胶性能的影响 氢氧化镁用量 氢氧化镁用量/份 项目 0 50 100 150 200 250 邵尔 A 型硬度/度 52 65 74 82 88 90 拉伸强度/MPa 1.619.4612.0912.2313.4914.31 拉断伸长率/% 1