直接还原流程下.pptx

会计学;第1页/共52页;流程有4个流化床反应器。流化床外壳材质为普通碳素钢，内衬耐火材料。每个流化床都装有一个不锈钢气体分布板和一个旋风除尘器。 第一个流化床用于预热，燃料为天然气或煤气，助燃剂采用空气，床内操作温度为760℃。同时水分和硫也被脱除。 另三个流化床用于还原。排出第三个流化床时，矿粉已被还原成Rm90％，温度为780～790℃海绵铁。 海绵铁经过一个有耐火材料衬里的管道，用气力输送到热压机喂料仓，通过双辊热压机加工成高密度海绵铁压块。 ;还原气由新鲜富??气体和循环还原尾气混合而成。 还原尾气经清洗，脱除粉尘和水蒸气，增加还原性气氛。清洗后的一小部分净煤气进入燃气系统，以维持系统压力。大部分和富氢气体混合进入循环。 富氢气体在还原气转化炉中用天然气和水蒸气通过催化裂化反应制取。;4.4.2 H-IRON流程;第5页/共52页;还原气为H2（约96％）。有利循环使用。氢气用天然气或焦炉煤气为原料制取。制取过程：原料气→加压至3.54MPa→不完全燃烧法→粗还原气→饱和塔→水汽饱和，洗去炭黑→预热→水煤气反应→([H]↑，CO→CO2)→ 脱CO2和水→纯度约96％的还原气 。 还原尾气中含有大量水蒸气和物理热。还原尾气→换热器（回收余热，预热还原气）→洗涤降温(脱除水蒸气和粉尘)→干燥脱水→加新鲜氢气→还原气。还原气通过一个加热炉将温度提高至590℃。 ;还原气的一次利用率约为5％。经三个流化床矿粉的还原率可由47％→87％→98％。总还原时间约为45h。 海绵铁的活性很高，极易再氧化而自然。因此，产品自流化床排出后须在N2气氛中加热至810℃以上，以降低活性。 本工艺可用于生产粉末冶金用铁粉或炼钢海绵铁。 不能获得满意的经济效益。这一流程已经被淘汰。 ;4.4.3 NU-IRON和HIB流程;应用于工业生产时适当降低产品还原率在经济上更为有利。产品被确定为f＝75％左右的热压块，并改名为HIB。 1968年，委内瑞拉开始建设该流程工业装置，1979年完工投产，年产100万t海绵铁。 ;第10页/共52页;HIB还原气制备采用水蒸气催化裂化技术，还原气含氢85％～97％。 矿石使用回转窑在300℃下烘干，燃料为天然气。然后破碎至小于1.65mm。破碎后的矿粉送入两段流化床，进行预热处理。 预热后的矿粉进入一个双层流化床反应器进行还原。在上层流化床中，矿粉被还原至FeO；在下层流化床中，矿粉被进一步还原至f＝75％。产品排出流化床后，送人一个中间料仓，并热压成团块。 HIB流程还原气一次利用率为32％～36％。尾气经清洗脱尘后，作为燃料供还原气转化炉和加热炉使用。 HIB流程压块金属化率偏低，不适合直接用于电炉炼钢。一般可用于高炉或电炉炼铁。 ;4.4.4 NOVALFER流程;第13页/共52页;还原流化床分为两级。矿粉→干燥预热→第一级还原流化床还原至f＝75％→第二级流化床（双层流化床）还原率约为92％→惰性气氛下冷却。 尾气→旋风除尘器→粉尘脱除→粉尘与产品混合。除尘后的尾气经洗涤净化，除去水蒸气，提高还原性气氛。净化尾气分为两路。一路补充新鲜还原气后经过预热作为本级流化床的还原气。另外一路一部分用作矿粉预热流化床的燃料。其余部分与第一级流化床净化尾气混合，预热后作为第一级流化床的还原气。;4.5 反应罐流程;第16页/共52页;反应罐组由4个反应罐组成。罐顶设有装料口，罐底设有卸料口。还原气入口位于反应罐侧上方，出口位于侧下方。还原气是自上向下通过反应罐固定床料柱的。 这4个反应罐采用交替循环的方式进行工作，其中总有一个处于装卸料状态，称为装卸料罐。卸料和装料工作完成之后，装卸料罐转变为副还原罐，原副还原罐转变为主还原罐，原主还原罐则相应转变为冷却罐。 冷却罐的冷却剂是经过洗涤的冷还原气。 HYL流程使用块状炉料，以球团矿和天然块矿为佳。产品特点是含碳较高，可达2％以上。;4.6 回转窑流程;第19页/共52页;该工艺使用非焦煤生产高金属化率海绵铁。 回转窑既可处理块矿，又可处理粉矿。还原煤为烟煤，其中80％与矿石一起自窑尾加入，其余20％自窑头喷入。使用粒度为白云石作脱硫剂。 回转窑头装有主燃烧器，以煤为燃料为窑内提供热量。窑身备有8个二次风机和二次风管。通过调节不同部位的二次风量可方便地控制窑内的温度分布。在接近窑尾的部位还设有一组埋入式送风嘴，以提高炉料升温速度。;冷却水喷淋在旋转的筒壁上，对海绵铁间接进行冷却。冷却后的炉料首先进行筛分，将炉料分成小于1mm、1～3mm和大于3mm三个粒级。三个级别的炉料分别进行磁选。海绵铁产品由三部分组成，大于3mm的磁性物、1～3mm的磁性物冷压块和小于1mm的磁性物冷压块。压块以石灰和糖浆作粘结剂。三种产品的比例与矿石性质，特别是低温还原粉化率