设备潜在失效模式及效应分析.pptx

设备潜在失效模式及效应分析 (MFMEA);;;科学家们事先己经将所有可能发生的事件进行了 分析，并得到彻底地解决，以保证万无一失。 ----FMEA的运用;;;FMEA的类型;;;FMEA帮助我们了解…;FMEA之功能;;FMEA让顾客更加满意;;;FMEA实施步骤;;准备阶段;;;;顾客明示的和潜在的要求 相关国家专业的法律法规 与产品有关的标准和规范 供应商提供的资料和数据 同类产品积累的经验教训 创新的设计意图风险剖析;2.资料搜集;;;MFMEA是联合工程团队确定设备的潜在故障模式、潜在影 响和潜在故障模式的潜在原因，并提出纠正措施计划以消 除或减少潜在故障模式的影响。 具有代表性的MFMEA是一个分等级的模型，它将机械分为 子系统、组件和最底层的可更换单元。如： 第1级：系统级---一般机械 第2级：分系统级---电子、机械、控制 第3级：组件级—工作夹具/工具、物料输送、驱动 第4级：部件级… 对于所有预期目的，MFMEA的大部分可以当做设计FMEA 的变体，这个变体的主要内容是确定安全性和可靠性问题。;确定MFMEA的范围： 使用边界图来确定范围，一旦完成边界图，MFMEA团队应 集中处理小的平均故障间隔时间（MTBF)和低的可靠性数 值。 确定功能： 用功能框图和P图定义“理想”功能，总是最关心的研究系 统、分系统或部件的设计目的。 故障模式： 故障是一个事件，即设备/机械在计划内特定的条件下不能 生产零件，或不能按规范生产零件或执行预定的操作。 设备故障模式有3种方式： 部件缺陷（硬件故障）;故障观测（潜在的） 功能异常导致设备故障。 潜在的影响： 故障模式对分系统的影响后果根据安全性的“七大损失” 来描述（七大损失可通过保修记录和历史数据确定）。 根据停工时间、废弃和安全性问题来描述潜在的故障影响。 如果使用功能法，则在列出故障影响之前先列出故障原因。 同潜在影响相关联的是严重度，它是与潜在故障模式影响 的严重程度相对应的等级。代表性的描述有如下几点：;停工时间： 损坏：对于一台有维修要求的设备，其功能丧失或功能退 化所造成的损失。 安装和调试：安装过程所造成的损失，调式由操作员或安 装员来完成，包括停止生产来??试过程或机器以避免缺陷 和收益损失的总时间。 启动损失：在生产的早期阶段，延续的停工（周末、假期 或换班）后所发生的损失，将导致收益的降低或废弃和缺 陷的增多。 空闲或小中断：过程流程中小的中断所造成的损失，常需 要操作员进行干预。空闲是由于过程流堵塞（下游操作集 中）或不足（上游操作集中）造成的，仅能通过着眼于整 个生产线/系统来解决。;减少的周期：一台机器理想的周期时间与实际周期时间的 不同所造成的损失。 废弃： 有缺陷的零件：零件质量缺陷引起的返工、修理和废弃过 程所造成的损失。 加工：加工故障/破损或退化/磨损所造成的损失（如切削工 具、工作夹具、焊接工具、冲压机）。 安全性： 安全性考虑：直接影响寿命和产生危害性灾难。;严重度等级： 严重度由3部分组成： 机器和者的安全性（首要关注的内容）； 产品废弃； 机器停工期。 对于列出的每一个影响都应建立其等级。应该先为最严重 的影响进行等级划分。然后从影响安全性、官方标准和设 备停工时间等方面着手分析。这里很重要的一点是，只能 通过改变设计来降低严重度。;执行阶段;评估失效的严重度;MFMEA严重度等级标准;FMEA严重度说明;分类： “分类”一栏在MFMEA过程中不是代表性的栏目，但是如 果涉及安全性或与法规标准不符合时，应当对其进行处理： 1.严重度等级为4或5时，重视故障模式； 要对影响工人安全性的故障模式进行设计更改； OS(操作者安全性)需要由设备供货商进行处理。在“分 类”栏中输入“OS”，但必须经过设备使用者认可。;潜在的原因： 潜在的原因应作为设计缺陷来确定。可能由如下内容转化 而来： 设计变量、环境或者有缺陷的部件； 构建/安装设备阶段的变量可被修正或控制； 确定引起故障模式的直接原因。用于确定故障潜在原因的 数据可由如下几方面获得： 替代MFMEA; 故障日志； 接口矩阵； 保修数据； 焦点报告（错误的事情、正确的事情）； 试验报告； 外场报务服告。;发生度： 发生度O是与确定的一段时间内发生故障模式的可能性相对 应的级别。在确定发生度时，应考虑如下内容： 列出的每一个原因都要求一个发生度； 控制可用于预防或降低故障原因发生的可能性，但不该用 于估计发生度。 用于确定发生度的数据可由如下几方面获得： 服务数据； MTBF数据； 故障日志； 维护记录； 替代MFMEA.;当前控制： 当前控制用来描述那些可检测到故障模式或故障原因的项 目，控制不是设计控制就是过程控制。 设计控制基于试验或其它在设计时间用于检测故障的机理，