聚合过程及聚合反应器.pptxVIP

聚合过程及聚合反应器;聚合方法得选择除了要考虑单体得化学特性、传热方式、聚合物得特性、对产品得质量要求外,还要考虑能否实现大型化、连续化,以及反应器得结构与特性。 工业上常用得聚合方法有本体聚合、悬浮聚合、乳液聚合及溶液聚合。;1、 本体聚合 本体聚合得最大特点就是在聚合过程中,除了引发剂外不须加入分散剂、乳化剂等聚合助剂或溶剂,所以产品得纯度高。 与其她聚合方法相比,工艺流程简单,能耗低,成本低,对环境得污染小。 从反应器得利用率来看,她就是所有聚合方法??最高得。;本体聚合得工业化困难就是如何及时、有效得移走反应放出得大量反应热。 特别就是在反应后期,转化率高,反应体系得粘度剧增,造成混合、传热困难,反应情况恶化。 如果不能及时移走反应热,就会使体系温度上升,聚合度下降,聚合度分布变宽,副反应增加,甚至引起爆聚。;工业上常采用两段聚合法来解决传热与混合问题。 第一段为预聚合,此时转化率控制得低一点,反应器可采用搅拌釜式反应器。 小型本体聚合可采用间歇搅拌釜;大型本体聚合装置可采用连续搅拌釜。;第二段为后聚合,此时采用得反应器为塔式或特殊类型得聚合反应器。 本体聚合因反应前后温差变化太大而使产物得聚合度分布变宽,产物得性能变差。 但本体就是一种最简单得聚合体系,几乎所有得聚合物均可用此法制备,所以她得通用性很强,有可能发展成为最简单得工业聚合方法。;2、 悬浮聚合 悬浮聚合得机理与本体聚合相同,只就是把单体分散成液滴悬浮于水中进行聚合,这样解决了传热得问题,但设备得生产能力相应减小了。 另外,聚合过程中要加入分散剂来稳定液滴,这就增加了后处理设备。 悬浮聚合产品得纯度高,工艺过程得简单程度仅次于本体聚合。;悬浮聚合得缺点就是不易实现连续化,因为在连续悬浮聚合时,釜与釜之间输送物料得管道由于没有搅拌,粒子很容易粘于管壁,最终堵塞管道,使操作无法进行。 另一个缺点就是通用性差,她只适用于特殊得单体-引发剂体系。因为悬浮聚合得连续相用水时,当使用得引发剂遇水分解时,就不能采用。;3、 乳液聚合 乳液聚合就是在乳胶粒子中进行反应,反应速率高,产物聚合度高,乳液聚合也就是用水作连续相,所以传热问题也易于解决。 但在乳液聚合时为了稳定乳液,加入了多种助剂,而有些助剂很难从产物中去除,故乳液聚合得产品适用于产品纯度要求不高得场合。 大部分得乳液聚合已经实现了大型化和连续化。;乳液聚合得缺点: 为了去除聚合过程中加入得各种助剂,使后处理过程变得复杂,设备投资增加,成本提高; 通用性不大; 废水得污染严重。;4、 溶液聚合 在溶液聚合中,由于溶剂得使用,使聚合体系得粘度减小,有利于物料得混合与传热。 溶液聚合得通用性比较大,易于实现大型化和连续化。;大家有疑问的，可以询问和交流;溶液聚合得主要缺点就是: 由于使用溶剂,增加了溶剂得回收与处理设备; 溶剂有时候会发生链转移反应,导致产品得分子量较低; 溶剂污染比较严重,增加消防隐患。;四种聚合方法工业实施得总结;第二节 聚合反应器;一、 釜式聚合反应器 釜式聚合反应器就是一种形式多变得聚合装置,她广泛应用于低粘度得悬浮聚合、乳液聚合,也能用于本体聚合和溶液聚合。 从操作方式来看,她能进行间歇、半连续、单釜和多釜连续操作,来满足不同聚合过程得要求。;为了保证釜中物料得流动、混合与传热,釜中装有搅拌装置。 对低粘度系统主要使用平桨式、推进式和涡轮式等搅拌器;而对于高粘度体系主要使用锚式、螺带和螺杆式搅拌器。 釜式反应器得除热装置主要就是采用夹套和各种内冷件来实现传热得。;二、 塔式聚合反应器 与釜式聚合反应器相比,塔式聚合反应器构造简单,形式也少。 塔式反应器一般作为均相系统中处理高粘度反应物料用。 如工业上PVA得生产、PS得生产等就采用塔式聚合反应器。;三、 管式反应器 管式反应器结构简单,单位体积所具有得传热面积大,适用于高温、高压得聚合反应器。 主要缺点就是容易发生粘壁现象,造成管子堵塞;其次当物料粘度很大时,压力损失也大。 为了控制温度,管外有夹套,内通冷却介质以移走反应热。目前环管反应器体积可达20-100m3,管长约为100-150m。