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汽车设计实验指导书 实验具体步骤 实验样件的设计 实验之前实验教师应使用三维实体设计软件设计实验样件（三维CAD模型），样件的输出格式为STL格式。 另有多个三维CAD模型文件作为学生备选模型，分别为：齿轮、象棋、花瓶等。 实验数据准备 开机床总电源和计算机电源。 （1）系统初始化 运行数据处理软件Aurora。 操作路径：文件＞三维打印机＞初始化，X、Y、Z轴回原点。初始化完成，系统鸣笛报警，画面显示“初始化完成”，点击“确定”，完成初始化。 （2）加载STL文件 在Aurora软件中，载入STL模型：选择菜单“文件＞载入＞STL文件”，选择命令后，系统弹出打开文件对话框，选择事先准备好的STL文件。选择STL文件，系统开始读入STL模型，并在最下端的状态条中显示已读入的面片数（Facet）和顶点数（Vertex）。读入模型后，系统自动更新，显示STL模型，如图1所示。 图1 齿轮的STL文件 （3）自动布局和变形 STL文件输入后，点击“模型＞自动布局”数据处理软件自动把原型放在工作台中心，距工作台面高度为3mm。如造型位置和角度不合理，必须进行模型变形。按下面顺序操作：“模型＞变形”，可对模型进行移动、旋转、缩放、镜像等操作。模型变形完成后，必须再“自动布局”一次，使模型处于合理造型位置。如图2所示。 图2 模型的自动布局与变形 （4）分层参数设置 大部分参数已经固化在三维打印机/快速成形系统中，用户只需根据喷嘴大小和成型要求选择合适的参数集即可，一般无需对这些预设参数进行修改。 图3 参数设置对话框 分层参数包括三个部分，分别为分层，路径和支撑。选择菜单“模型＞分层”，设置参数如图3所示。参数设置完成后，单击“确定”按钮，系统自动生成与原STL文件同名的后缀为CLI的文件，并自动保存到原STL文件目录下。 图4 CLI文件图形 分层后的层片包括三个部分，分别为原型的轮廓部分，内部填充部分和支撑部分。轮廓部分根据模型层片的边界获得，可以进行多次扫描。内部填充使用单向扫描线填充原型内部非轮廓部分，根据相邻填充线是否有间距，可以分为标准填充（无间隙）和空隙填充（有间隙）两种模式。标准填充应用于原型的表面，孔隙填充应用于原型内部（该方式可以大大减小材料的用量）。支撑部分是在原型外部，对其进行固定和支撑的辅助结构。 （5）确定辅助支撑 辅助支撑作用：防止等待工作喷头口处有不规则丝的堆积，影响模型质量。 操作路径：点击“工具”＞“预设支撑1~4”;则支撑的CLI文件图形显示在造型区域右下角，按住：Ctrl+鼠标左键，可以拖动支撑到合适位置，如图5所示。 图5 带辅助支撑的CLI文件图形 制造原型 （1）调试 操作路径：文件＞三维打印机＞调试，弹出系统控制对话框，点击方向控制键，可操作X、Y、Z各轴运动到所需位置。 图6 系统控制对话框 （2）挤丝： 挤丝的目的一是为防止喷头堵塞而清理喷头孔端部，二是检验喷丝机构是否正常工作，三是将丝的前一段已经变色的丝挤掉。 操作路径：将图6系统控制对话框内点击“开温控”按钮，系统温度（主、副喷头和成型室）会很快升高，当温度达到：主喷头大于226℃，副喷头大于216℃，成型室36℃，点击“主喷头开”按钮，则主喷头挤丝，挤出100~200mm即可，点击“停止”按钮，再点击“副喷头开”按钮，则副喷头挤丝，挤出100~200mm即可，点击“停止”按钮，挤丝过程结束。挤丝过程中要观察挤丝机构的运行情况，挤丝结束后要检查已挤出丝情况，确认正常后方可继续下面的工作。特别注意：温控不能关！ （3）造型 先操控“图6系统控制对话框”中的工作台升降按钮，使操作工作台上升，距喷头10mm左右即可，再将喷头移到工作台中心部位。 造型路径：文件＞三维打印＞打印模型：弹出“三维打印”对话框，如图7所示，选择好参数，点击确定，弹出“工作台高度”对话框，点击“确定”即可。 （4）后处理 原型制作完毕后，系统自动关闭温控按钮，工作台下降，喷头移至安全位置。将原型留在成型室内，保温5~10分钟。10分钟后，用小铲子小心取出原型，并清理工作台面，关闭计算机，关闭机床电源。 学生完成实验报告。 思考题 快速成形技术的基本原理是什么？ 快速原型制造一般由哪几个步骤组成？ 熔融沉积制造（FDM）工艺的原理、工艺过程和特点是什么？ 快速成形技术在现代先进制造技术中有和作用？