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;;FMEA (Failure Mode and Effects Analysis): 失效模式与影响分析 FMEA是一个系统化预防活动，包含 1).发觉及评定产品或制程中可能潜在失效危险及其影响。 2).找出确认处理对策以消除或降低潜在失效风险发生机 会。 3).将此过程文件化动作。 失效:是指在要求条件下(环境，操作，时间等)，不能完成既定功效或产品参数值不能维持在要求上下限之间。;1制程/功效: 对制程及功效产生影响不良型态。 2潜在失效模式: 在特定制程中可能发生不良影响。 3不良情况潜在后果: 制程中发生不良所产生影响。 4不良情况潜在原因: 全部可能引发发生不良情况原因。;2.1确保产品从试做到量产阶段每一阶段研发设计、工 程设计、生产活动与流程管理，皆能做到预测预防动作，实现「第一次就做对」Do It Right the First Time目标。 2.2确保生产变更时，包含零部件变更、流程变更、新零部件或新流程导入，能在导入生产之前，做一完成考虑及预防动作，确保生产质量。; 2.2.1透过多功效小组脑力激荡，检讨系统作业上之缺点。 2.2.2先期系统上缺点判别有利于操作，制造上成功。 2.2.3检讨对其它部份影响。 2.2.4检讨不良情况发生概率以及其不良型态。 2.2.5以风险评定和80/20之观念，判别主要控制之因子。;PFMEA导入作业指导文件;失效模式与影响分析是一个结构化、预防性可靠度分析技术，其精神系就所设计产品，找出潜在失效模式（Failure Mode)，探讨失效发生原因（Cause)，并实施预防性办法且寻求改进对策〔亦即研究设计改进〕，以预防失效发生，提升产品可靠度。;设计失效模式与影响分析又分为两种: DFMEA: Design Failure Mode and Effect Analysis (设计失效模式与影响分析) 如能在设计端就做到失效模式分析话，就能提早找到问题，提早做到预防，就能防止无须要之损失。 PFMEA:Process Failure Mode and Effect Analysis (制程失效模式与影响分析);1可靠性分析技术 2系统化工程设计辅助工具 3利用表格进行工程分析 4在设计时间早期发觉问题 5及早寻求处理办法;五FMEA分析方法流程;5.6严重度(SEVERITY) 5.7严重度划分标准 5.8发生率(Occurrence) 5.9发生率划分标准 5.10难检度(Detection) 5.11难检度划分标准;先期规划;组成FMEA团体; 5.3主流程;5.4.1防止采取不良率高设计和制程 5.4.2集中资源，循序改进产品设计和制程 5.4.3循环改进，不停提升设计和制程可靠度 5.4.4改进设计之参考 5.4.5制程检验，测试标准，检验程序，检验规范等之参考 5.4.6下次FMEA分析之参考 5.4.7产品可靠性，制程安全性，环境保护之评定参考 5.4.8工程师训练之参考;现时管制:描述管制方法或当前使用设备。 发生率:提出不良情况发生频率。 严重度:描述不良情况引发后果，并分为三种。 检测度:不良情况可检测程度。 风险优先数=发生率*严重度*检测度。 赔偿行动:一个有效赔偿办法。 更正行动完成后，改进结果及各项值应被列出。;5.6.1衡量失效影响程度 5.6.2失效影响:产品或制程某一失效对产品外观，结构， 功效，性能稳定性，可靠性影响。 或对下一个制程，使用者和设备影响。 或对最终客户，政府法规，安全，环境保护违及。 5.6.3划分标准-----主观判定 1-----几乎不会有甚么影响 10---会违及安全，法规;等级/评分(Rank); 5.8.1某一原因而造成失效发生几率 5.8.2划分标准: Cpk主观判定 统计资料 1----几乎不会发生 10---几乎必定会发生;5.9发生率划分标准; 5.10.1在现行控制办法下，侦测失效发生能力 5.10.2划分标准 主观判定 统计资料 1----有有效伎俩完全能够检测出来 10----无任何伎俩能够检测出来;等级/评分;检测度、发生度、严重度、RPN与符号对应关系：