常减压关键部位质量预控对策表.docVIP

关键部位质量预控对策表 工程 部位 关键质量控制点 预控对策 工艺管道安装 1 安装前的工序检查 2 现场管道安装 3 固定口焊接 4管道清洁度 1a 1b 管件、阀门等应按设计要求核对无误，阀门按规定进行试压。 2 管道安装坡向、坡度、补偿器、支吊架是否符合图纸及规范要求。 3 对工艺介质管道应采用氩弧焊打底。 工艺管线试压 1 试压前准备工作 2 试压过程 3 试压结果 1a 1b 连通线严格按要求连通。 1c 确保临时盲板位置正确。 2a 3a 油漆防腐 1 防腐工作交接管理 2 工件基体处理 3 油漆 稀释剂质量 1 防腐工件要及时办理工序交接手续，设备、管道试压后，才能进行防腐，对于需交叉防腐的工作交接双方要密切配合，分阶段办理部位交接手续，同时做好工序成果保护。 2 严格执行除锈标准，加强班组内部工序质量交接管理，刷油前按标准对除锈后的基件进行检查验收。 3 检查油漆稀释剂合格证。 交工 1 交工资料 2 最终交工 1a 2a 5.1 焊接施工质量通病及防治措施 现象 产生原因 防止措施 1 焊缝高度过高和过低 2 焊缝宽过宽 3 焊缝两侧目测表面不平 1 制定与选用焊接规范不合理 2 坡口加工及其截面边缘不直 3 组对时结缝处中心两侧不平 4 焊接坡口角度与施焊和焊条角度不当 1 制定与选择焊接规范应合理 2 用正确的坡口角度并提高边缘的直度 3 提高焊工操作技术水平 4 提高拼装质量 在焊缝及其附近产生（金属颗粒物） 1 一般性飞溅 2 熔合性严重飞溅 1 焊接环境潮湿 2 焊条潮湿未烘干 3 焊接电流和线能量都太大 4 焊接电弧太长 1 注意改善焊接环境 2 焊条应按保管要求妥善保管，按烘干的规定烘干和使用 3 制定切实可行的焊接规范或施焊法，确定适宜的电流和线能量 1 焊缝两侧边缘母材被电弧熔化 2 熔化后未得到熔化金属的填充而形成凹面的缺点 1 焊接电流太大 2 焊接电弧太大 3 焊条摆动或运条速度不当 4 施焊（焊条）角度不正 1 调整及选用适当的焊接电流 2 缩短电弧长度用压弧焊 3 改变运条方式和速度 1 焊缝上存在凸起的金属（病瘤） 2 位置在焊缝中部或侧面及边缘上未熔化的堆形积物 1 焊接电流太小熔化温度较低 2 运条速度太快 3 焊工操作技术不熟练 4 电弧过长 1 合理选择与调整适宜的焊接电流 2 改变运条方式和正确的电弧长度 3 提高焊工技术水平 4 注意上焊缝易产生焊伤，有条件时应采用平焊或自动焊 1 在焊缝上存在穿透孔洞熔化金属抽下流 2 焊穿一般在较薄的焊件或组对间隙过大的条件下产生 1 焊工操作不技术熟练 2 运条不合理，收熄弧或起速度太快，时间较短 3 焊弧长度过长 1 提高焊工技术水平 2 手工焊时，在收熄弧前后停止运条，并填满熔池后略停片刻 3 每根焊条熔化终了应在低焊弧 1 在焊缝内外存在大小形状不同的气孔 2 分布有集中、密集排列、分散零星排列和单独存在 1 焊接环境潮湿温度较高 2 焊条受潮湿或未按焊条烘干要求时使用 3 焊缝存在油、锈水分等杂物，未经清理或清理不干净 4 焊接电流太小 5 焊工技术水平低运条不合理 6 焊条芯或焊丝锈蚀 7 药皮变质，厚度不均匀或偏心失去保护作用 8 焊时混入空气 1 注意保护焊接环境和检测潮湿度及预保护措施 2 焊缝接处在焊前彻底清理干净 3 制定与选择合理的焊接规范 4 提高焊工操作水平，坚持持证上岗施焊 5 焊条，焊剂焊丝质量符合标准 6 按时检验焊接材料有效期和保管条件及执行烘干使用制度 焊缝中夹角焊接的熔渣或非金属夹杂物 1 焊前没有清理对缝处的杂物 2 多层焊时，各焊层的熔渣清理不干净 3 坡口角度太小，坡链边太厚或组对间隙过小 4 焊接电流太小 5 焊工操作不熟练，运条方式不符，焊渣与熔液混合分辨不清未有排除 1 焊前彻底清理结缝处的杂物 2 多层焊时各层的熔渣处理干净后继续施焊 3 坡口在尺寸胸度应按标准要求加工，提高组对质量，保证焊接要求 4 合理选择电流强度和焊弧的长度，达到施焊时熔化速度或吹力 5 焊工运条应合理，当熔化金属与焊渣混合时，应停留电弧长些时间使焊渣从金属熔液中浮出将其排出 5.2 钢结构工程施工质量通病及防治措施 现 象 原因分析 防治措施 钢结构制作后，构件存在严重变形 1 放样、下料未按规范的工艺进行； 2 拼装工序不按设计、规范规定进行拼装； 3 拼装后的半成品未经检查就发运。 1 认真执行放样 下料工艺规程和质量监控制度； 2 各工序间必须认真执行交接验收制度，未经专职检验员检查验收合格的零部件 结构不得转下道工序施工。 钢结构吊装时构件严重变形，使安装困难和接点强制受力安装，安装后不符合设计和施工规范的要求 1 吊装前未对构件进行检查和变形的矫正，就盲目吊装； 2 构件吊装前未按构件的