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生产车间5s管理制度 生产车间5s管理制度 生产管理中的5S即整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)，又被称为“五常法则”。 一、整理 定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。 目的： ① 改善和增加作业面积; ② 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率; ③ 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量; ④ 消除管理上的混放、混料等差错事故; ⑤ 有利于减少库存量，节约资金; ⑥ 改变作风，提高工作情绪。 意义：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的;其次。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。 二、整顿 定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。 目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。 意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。 要点： ① 物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错; ② 物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些(如放在作业区内)，偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些(如集中放在车间某处); ③ 物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。 三、清扫 定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。 目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。 意义：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。 要点： ① 自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工; ② 对设备的`清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检;清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养; ③ 清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。 四、清洁 定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。 目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。 意义：通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。 要点： ① 车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情;② 不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等; ③ 工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人; ④ 要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业玻 五、素养 定义：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为有教养的人。 目的：提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究、认真的人。 意义：努力提高员工的自身修养，使员工养成良好的工作、生活习惯和作风，让员工能通过实践5S获得人身境界的提升，与企业共同进步，是5S活动的核心。 工厂车间安全生产管理制度1 1、严格执行各项安全操作规程。防止出现任何事故。 2、贯彻“安全第一、预防为主。 3、经常开展安全活动，开好班前会，不定期进行认真整改、清除隐患。 4、注意搬运机械的操作，防止压伤、撞伤。 5、正确使用带电设备及电气开关，防止遭受电击。 6、易燃、易爆物品应单独堆放，并树立醒目标志。 7、消防器材要确保灵敏可靠，定期检查更换（器材、药品），有效期限标志明显。 工厂生产纪律管理 1、生产过程中必须严格按产品规格要求生产。 2、厂区及生产车间内严禁吸烟。 3、爱惜生产设备、原材料和各种包装材料，严禁损坏，杜绝浪费。 4、员工必须服从合理的安排，尽职尽责做好本岗位的工作，不得故意叼难、疏忽或拒绝组长或上级主管命令，对不服从者按公司管理制度执行处罚。 5、衣着清洁整齐，按照要求上班必须穿工作服。 6、严禁私自外出，有事必须向生产主管请假。 7、保持车间环境卫生，不准在车间乱扔杂物，禁止随地吐痰，每次生产任务完成后要将地面清扫干净。 8、当产品出现不良状况时应立即停工并上报，查找原因后方可继续生产。 工厂安全操作规程 1、正确使用生产设备，严格按照操作规程进行，（作业指导书或是使用说明书）非相关人员严禁乱动生产设备。 2、严格按照设备的使用说明进行生产，严禁因抢时间而影响产品质量，若因抢时间造成原材料浪费的