盖板涵洞、拱形涵洞施工过程质量控制措施.docxVIP

盖板涵洞、拱形涵洞施工过程质量控制措施 涵洞施工质量过程控制措施详见下表-1。 表1施工质量控制措施表 序号 施工工 序 控制措施 1 基坑开 挖 (1)全站仪测量放样开挖边线，并撒石灰标记。 (2)基坑采用机械自上而下进行放坡开挖，机械开挖时，基底 应预留20cm左右土层，再用人工开挖至设计标高。 (3)基坑开挖至设计标高，及时检测基坑平面位置、尺寸、标 高、地基承载力，并在基坑设置排水沟、集水井及时进行坑内水 排除。 2 基底换 填 (1)采用M7. 5浆砌片石换填时，砌筑时应先平铺一层8?10cm 后砂浆，砌筑第一层片石时应选用较大石块，大面朝下，并摆放 整齐，以确保基础的稳定性。砌筑过程中应保证片石分层错缝， 砌筑时座浆应挤密，嵌缝饱满密实，不得有空洞存在。 (2)采用按填石路堤分层、反复碾压+C20片石混凝土换填时： 填石路堤顶部最后一层填石料的铺筑层厚不得大于0. 40m,最大 粒径不得大150mm,其中小于5mm的细料含量不应小于30%,且 铺筑层表面应无明显孔隙、空洞。采用C20片石混凝土换填时， 片石含量不得大于总体积的20%,片石采用自制吊篮将片石吊运 至作业面，随着混凝土的分层浇筑，人工对片石进行均匀摆放， 必要的时候可以用机械辅助，片石的摆放采用栽砌法。 3 脚手架 施工 (1)搭设前，清除地面上的杂物，立杆的平面布置图通过测量 放样确定。 (2)搭设立杆时，查看立杆与底板之间是否有空隙，若出现空 隙应及时处理。 (3)各层支架搭设完成后采用水准仪或全站仪矫正立杆间距、 纵向直线度、水平杆直线度等，防止出现累计误差。  序号 施工工 序 控制措施 (4)调整剪刀撑与地面夹角，使其在45°至60°之间，剪刀撑 与水平杆或立杆连接时，旋转扣件中心线至主节点的距离不大于 15cm。 4 支架施 工 (1)搭设前，清除涵洞基础面上的附着物，立杆的平面布置图 通过测量放样确定。 (2)搭设时立杆时，利用垂球法检查其垂直度，查看立杆与底 板之间是否有空隙，若出现空隙应及时处理。 (3)支架搭设完成后采用水准仪或全站仪矫正立杆间距、垂直 度、纵向直线度、水平杆直线度等，防止出现累计误差。 (4)安装托撑时，仔细查看可调托撑的螺杆与支托板焊接情况、 托撑的螺杆与螺母旋合长度、及螺母厚度等。 5 钢筋施 工 (1)钢筋应平直、无局部弯折，钢筋严格按照图纸尺寸下料， 钢筋弯曲形状与设计弧度一致。 (2)钢筋绑扎前先进行测量放线，并弹出钢筋定位线，在底口 和顶口分别设置控制线，用于校核位置和高程。 (3)钢筋焊接前检查焊接尺寸、钢筋轴线偏移，以及钢筋表面 质量情况，不符合要求时不得焊接。 (4)钢筋绑扎时，扎丝端头弯向钢筋骨架内侧，避免混凝土表 面形成锈斑。 (5)选用强度不低于涵洞主体结构混凝土强度的保护层垫块， 并严格控制垫块数量，每平方米不少于4个。 (6)模板安装前全面检查钢筋骨架尺寸、间距及平面位置，并 报监理验收，验收合格后方可进行模板施工。 6 模板施 工 (1)对模板的强度、刚度进行计算分析，模板选择专业厂家加 工制作，加工过程中，严格按照设计图纸，进行切割、下料。 (2)模板进场后对模板进行全面检查，先进行试拼，模板错台 控制在1mm以内，将错台无法调整的位置用磨光机磨平，模板拼 序号 施工工 序 控制措施 缝较大不得使用。 (3)脱模剂应采用专业厂家生产的脱模剂，禁止采用废机油等 劣质脱模剂，涂抹均匀，并在模板侧面的连接缝贴上止水带，确 保接缝紧密。 (4)模板安装前，先测量放出模板线，保证其平面位置准确， 安装后通过重垂球法检测垂直度，并进行调整。 (5)模板安装应按模板边线进行安装，在底口和顶口进行带线 施工，及时进行模板调整，确保模板线形顺直。 (6)模板底口采用砂浆堵缝，防止底口漏浆。 (7)钢模板安装时，采用对拉杆进行加固，确保浇筑振捣时不 发生位移。 (7)模板拉杆端部设置锥形螺母，端头部分拉杆可以拆卸，保 证混凝土外观质量。 (8)模板安装后测量应进行复测进行校正，及时进行模板调整， 模板在浇筑混凝土前应充分湿润并做好标高点。 (9)模板拆除时，侧面非承重混凝土应达到2. 5MPa以上，拆除 顶板底模时，混凝土应达到设计强度后方可进行拆除，拆模时注 意保护棱角，避免用力过猛过急，吊运模板，防止撞击棱角。 7 混凝土 施工 (1)混凝土严格按照设计配合比拌制。 (2)混凝土浇筑前，应将模板内积水、杂物以及钢筋上的污垢 清理干净。 (3)混凝土进场时，试验人员对对混凝土的塌落度进行试验检 测，满足要求后方可浇筑。 (4)混凝土每层浇筑高度不超过30cm,分层振捣，振捣棒的移 动间距不宜大于50cm,至模板边缘的距离不宜大于20cm,斜面 倒角处混凝土振捣，应加强振捣并将气泡赶出。 (5)振捣