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62.产品审核 产品审核计划 审核结果 纠正与预防措施 5 63.一级维护（由操作人员实施） 作业指导书、点检表、完成记录、对于防差错系统正确实施的检查、测量设备，等等 5 64.二级维护（由维修部门实施）？ 作业指导书、点检表、时间安排、记录、设备的寿命周期表、备件的存货和管理，测量设备，等等； 10 65.对公司单班最大产能进行评估了吗？是否分析了瓶颈工序对产能的限制？ 如何缓解瓶颈工序对产能的影响？有效吗？ 全过程时间、单台设备（工序）产量（最大和最小） 10 33.有一份不合格情况的管理程序吗？执行有效吗？ 物流和/或技术上的不合格品。划定一个专区，对于存放其中的不合格品的取用、标识、隔离、例外接受、拒收、返回，等等进行控制； 10 34.有一份管理整改计划的程序吗？执行了吗？ 缺陷的登记和分析，改正计划,纠正措施. 重点缺陷的分析 已产生缺陷的分析报告. 10 35.所有的文件和包装上带有必要的安全和法规标识吗？标识的位置合适吗？ 已识别的”安全和法规特性” 标识的位置在包装方案上是否有规定,并按规定执行. 5 外部工序（分包商或承包商） 适用于供应商分包的操作；以及供应商采购的零部件；在这种情况下，该提问表可以全部或部分使用。 提问表中36—41项 36.采购订单上技术规范是否清楚的规定了吗？能确保对方清楚供货状态吗？（更改等级） 名 称 产品编号,图纸编号与等级 交付数量 到货日期 如有特定要求需注明(包括样件试制件). 供方是否确认? 5 37.安全/法规特性的可追溯性？（成品到材料的批次） 如何标识 生产日期/批次的记录 10 38.送货时提交检验报告？其检测项目按规定做了吗？ 材料到成品. 检验报告 检测方法 5 39.监控计划已经验证了吗？ 控制计划是否完善 作业指导书与控制计划的内容是否保持一致? 是否按控制计划执行? 5 40.对过程进行评审，并确认了吗？ 对分包商或承包商生产过程进行评审. 相关的纠正与预防措施是否关闭? 5 41.工装样件接受了吗？ 对分包或承包商所供的产品是否已通过了工装样件的认可. 10 第三章 生产工位 生产（每一道工序） 企业内部各过程间的顾客/供方关系也具有特殊的意义。这必须通过质量小组和团队工作体现出来。要赋予每一道工序的员工高度的自我负责的职责。 产品制造中的任何更改必须通知顾客，顾客从其角度决定，需要为此采取哪些补充性的提高措施或重新认可。 42.每个工位上都配有相应的作业指导书，并和监控计划保持一致吗？ 指导书的有效性、可理解性、执行情况，监控计划中列出的程序和作业指导书，检验方式、频次的规定一致吗？ 控制计划中的关键点 5 43.工位零件供应 在工位以及缓冲库存区采用合适的搬运、储存方法、和先进先出原则（包括储存环境) 产品/零件是否按要求贮存？运输方式/包装方法是否按产品/零件的特性而定？要求/说明需考虑要点，例如：-- 贮存量-- 防损伤-- 零件定置-- 整齐，清洁，不超装（库存场地，周转箱）-- 控制贮存时间-- 环境影响，空调。 5 44.生产进度中工件的标识和可追溯性 标识：零件号、更改等级、标记、可见性、可读性，等等；(搬运工具的合理性、堆码情况、有效期等）； 整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性？要求/说明鉴于产品风险，必须确保从供方至顾客整个过程的可追溯性。需考虑要点，例如：-- 零件标识-- 工作状态、检验状态和使用状态的标识-- 炉/批号标识-- 有效期-- 去除无效标识-- 有关零件/生产数据的工作指令。 5 45.在生产工位和传送过程中无破损或其它降低质量风险？ 包装和装卸设备，缓冲库存区，等（如磨损外观、降低清洁度、撞击、翅片倒伏等） 5 46.是采用拉动式生产吗（根据客户交货要求制定生产计划）？ 紧急批次有标识吗？（临时计划、计划变更等非正常计划下生产的产品如何进行追溯） 产品数量/生产批次的大小是否按需求而定？是否有目的地运往下道工序？要求/说明需考虑要点，例如：-- 足够、合适的运输器具-- 定置库位-- 最小库存/无中间库存-- 看板管理-- 准时化生产-- 先进先出-- 仓库管理-- 更改状态-- 向下道工序只供合格件-- 数量记录/统计-- 信息流 5 47.有一个授权开始生产的程序吗？执行情况如何？ 是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数或偏差情况？要求/说明“批量生产认可”是按批量订单对生产起始的（首次/重新）认可。产品和过程的认可是必要的，必须由权威人员按验收条例进行书面认可。必须解决在产品策划/或以前批量生产中认识到的问题. 程序用于启动生产，清除启动和调