第五章 物料需求计划.ppt

（三）MRP的原理 1．装配制造业生产中的零部件、原材料的库存管理，与产品或用于维修服务的零部件库存不同，不能当作独立项目看待。 2．在各时间区间，对最终成品的需求一经确定（即确定了主生产计划），有关时间区间中对所有零部件和原材料的需求量就能计算出来。 （5）净需求量：将总需求量减去该时间段现有库存量、预计到货量，再加上安全库存即得。 （6）计划收货量：根据净需求量N和生产批量Q而定，如无批量要求，则净需求量N即是计划收货量，若有批量，则为 ，也即收货量应是Q的整倍数。 （7）计划订货量：其数值与计划收货量相等，但时间按其提前期L提前。 表5–5 MRP计算表 表5–5中的有关数据按以下公式获得： 净需要量＝本期总需求量－上期库存量－本期预计到货量＋安全库存量 库存帐务资料维护表 周次 部件E 1 2 3 4 5 6 7 8 9 总需求量 200 180 150 预计到货量 100 库存量（安全库存10） 10 10 110 110 10 10 30 30 30 净需求量 100 180 130 计划收获量 100 200 150 计划发出订货量 100 200 150 五、MRP物料需求计划生成子系统 MRP生成子系统内容如下： 1．零部件投入计划，包括每一种零部件的投入数量和时间、出产数量和时间。 2．原材料需求计划，包括每种零件需要的原材料数量和需要的时间。 3．零件互转计划，这是在车间之间进行零件互转而制定的计划，规定互转零件的时间和数量。 4．库存状态记录，提供各种原材料、零部件的库存数量和每一笔具体的记录。 5．工艺装备计划，包括生产每种零部件所需要的特定工艺装备的需求时间和数量。 6．原有订货进行调整，由于生产的变化，某些订货可能取消，所以对这些订货的变化情况也要作出及时的调整。 第三节 物料需求计划的编制及更新方式 一、物料需求计划的编制 图5-8和图5-9分别是X、Y产品的结构图，分别是产品市场需求量和库存及生产（订购）批量有关信息。表5–5是MRP运行的结果。 A(2) X LX＝2周 C(2) LC＝2周 D(1) C(1) D(3) D(2) E(2) LD＝2周 LE＝3周 LA＝1周 Y D(2) C(3) D(2) E(2) LY＝3周 图5-8 X产品结构图 图5-9 Y产品结构图 时间(周) 产品 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 X 300 450 500 Y 200 300 D 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 E 200 300 表5–3 各产品市场需求量 200(2) 200(2) 100(4) 50(4) 100(3)* 预计到货量 200 500 生产（订购）批量 20 10 10 安全库存量（件） 50 30 5 10 10 10 现有库存量（件） E D C A Y X 产 品 项 目 表5–4 各产品库存量及生产（订购）批量 *100(3)表示第3周有100件到货 二、物料需求计划编制中的一些决策参数 （一）MRP系统中的订购批量 1．固定订货量法。 2．按需确定批量方法。 生产时段 净需求量 定单订货量 期末剩余库存 保管费用 准备费用 总成本 1 25 25 0 0 10 10 2 30 30 0 0 10 20 3 35 35 0 0 10 30 4 35 35 0 0 10 40 5 40 40 0 0 10 50 表5-6 按需确定批量方法 3．经济订购批量法。 经济订购批量＝ 式中：D––––年需求量； H––––年保管费用； S––––年准备费用。 4．最小总费用方法。 5．最小单位费用方法。 （二）时间参数 1．计划展望期。 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 采 购 LT=5 加工制造 LT=3 部装 LT=2 总 装 LT=3 计划员工作时间 与供应商谈判 供应商提前期 验收 2．时间段（周期）。 3．提前期 是执行某项任务由开始到完成所消耗的时间。图5-11描述了采购件与制造件提前期的组成内容。 计划员工作时间 工作单准备与检出 制 造 提 前 期 移动 排队 准备 加工 移动 排队 准备 加工 图5-11 提前期的组成 订单下达 时间 交货日期 （完工日期） 第四节 制造资源计划MRPⅡ 一、MRP存在的问题 ————有足够生产能力的假设 矛