自由基聚合生产工艺.pptVIP

关于自由基聚合生产工艺; 自由基聚合实施方法所用原材料及产品形态;自由基聚合时引发剂 I 先形成活性种R?， R?打开单体 M 的π键，与之加成，形成单体活性种，而后进一步不断与单体加成，促使链增长。最后，增长着的活性链失去活性，链终止。;链转移;3. 自由基聚合引发剂;烷基(或芳基)过氧化氢：R-O-O-H 过酸： 过氧化二烷基(或芳基)：R-O-O-R 过氧化二酰基 过酸酯、过氧化碳酸二酯、过氧化磺酸酯等;无机过氧类引发剂;偶氮化合物通式：;(3)氧化还原引发体系;(b)过硫酸盐-亚硫酸盐氧化-还原体系，体系PH降低。;4. 分于量控制与分子量调节剂;链转移反应;产品平均分子量;第二节 本体聚合生产工艺;本体聚合工业生产举例;(1)本体聚合是四种方法中最简单的方法，无反应介质，产物纯净，适合制造透明性好的板材和型材。;本体聚合的缺点;聚合工艺中采用的解决方法;第三节 悬浮聚合生产工艺;第20页，共70页，2022年，5月20日，3点8分，星期六;第21页，共70页，2022年，5月20日，3点8分，星期六;a.包括蛋白质、明胶、淀粉等天然高分子，甲基纤维素、羧甲基纤维素、羟丙基纤维素等纤维素衍生物，以及聚乙烯醇、聚丙烯酸、聚甲基丙烯酸等合成高分子化合物。用量为％。;第23页，共70页，2022年，5月20日，3点8分，星期六;无机粉状分散剂;无机粉状分散剂的分散稳定作用;原料和配方;然后加热到反应温度后投加引发剂;悬浮聚合法的主要优点;悬浮聚合法的主要缺点;第四节 溶液聚合生产工艺;溶剂对聚合的影响： 溶剂的加入可能影响聚合速率、分子量分布 溶剂导致笼蔽效应使 f 引发剂效率降低， 溶剂的加入降低了单体的浓度[M]，使 Rp 降低 向溶剂链转移的结果使分子量降低 溶剂对聚合物的溶解性能与凝胶效应有关 良溶剂，为均相聚合，[M]不高时，可消除凝胶效应 沉淀剂，凝胶效应显著，Rp ? 劣溶剂，介于两者之间;b. 溶剂的活性：应当无阻聚或缓聚等不良影响以及考虑对引发剂的诱导分解作用。;第五节 乳液聚合生产工艺;引发剂：乳液聚合过程一般使用水溶性引发剂。;还原剂主要为亚铁盐如硫酸亚铁、葡萄糖、抗坏血酸等。;②无机过硫酸盐-亚硫酸盐体系。 过硫酸盐主要是过硫酸钾或过硫酸铵，还原剂是亚硫酸氢钠、亚硫酸钠等。;亲水的极性基团 亲油的非极性基团;乳化剂在水中的情况 乳化剂浓度很低时，是以分子分散状态溶解在水中 达到一定浓度后，乳化剂分子开始形成聚集体（约50～150个分子），称为胶束。;形成胶束的最低乳化剂浓度，称为临界胶束浓度(CMC) 不同乳化剂的CMC不同，愈小，表示乳化能力愈强 胶束的形状;a. 阴离子表面活性剂;b. 阳离子表面活性剂;I. 聚氧乙烯PEO的烷基或芳基的酯或醚。;b. 表面活性剂分子在分散相液滴表面形成规则排列的表面层，形成了薄膜层。乳化剂分子在表面层中排列的紧密程度越高，乳液稳定性越好。;c. 液滴表面带有相同的电荷而相斥，所以阻止了液滴聚集。;加入电解质;乳液聚合过程和机理;引发剂溶解在水中，分解形成初始自由基。;胶束消失标志这一阶段结束;(3)乳胶粒长大阶段;(4)聚合完成阶段;(2)反应介质： 尽可能降低反应介质水中的Ca2+、Mg2+、Fe3+等离子含量。 用量应超过单体体积，质量一般为单体量的150-200%。 溶解的氧可能起阻聚作用，加入适量还原剂(如连二亚硫酸纳 Na2S2O4·2H2O) ，用量为0.04%左右。;c. 所选用的离子型乳化剂的三相点应低于反应温度；所选用的非离子型乳化剂的浊点应高于反应温度。;(5)pH缓冲剂：常用的缓冲剂是磷酸二氢钠、碳酸氢钠等。;第六节 乳液聚合研究进展;;种子乳液聚合过程中易产生新胶粒,不利于乳液的稳定及最后的性能。为了避免新胶粒的产生,可以采用如下三种方法: (1) 严格控制反应体系的加料速度,维持聚合体系的单体转化率始终处于较高水平,使聚合体系处于“饥饿”状态; (2) 在合成时尽量少用乳化剂,第一步的胶粒增长反应过程中可采用无皂乳液聚合; (3) 采用加入油溶性引发剂的方法予以避免。 ;核壳乳液聚合 Core-shell polymerization;无皂乳液聚合 Soapless emulsion polymerization;;分散聚合 Dispersion polymerization;分散聚合的成核机理: 齐聚物沉淀成核： 聚合物链增长达到临界链长时,从介质中析出并通过相互缠结聚集成核, 同时吸附介质中的分散剂分子, 形成稳定的聚合物粒子。所形成的核从介质中