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一．施工工艺流程 精心整理 原材料检测→试验配合比→配料→检查水泥剂量、含水量→拌和→运输→测量放样→摊铺→ 初整→稳压→细整→碾压成型→养生 二．施工准备 1、复检路基顶面的高程、宽度、纵横坡度、边坡和平整度均符合要求。没有松散材料和软弱 地点。 2、路基顶面要进行彻底清扫，并适量洒水，保持湿润。 三．施工放样 在已清理成型的经监理工程师验收合格的路基顶面上复测中心线，直线段每 20m 设一桩，曲线每 10m 设一桩，并在路面边缘外侧 0.5m 设指示桩，进行水平测量，在两侧指示桩上，根据设计高程和实测高程及试验段求得准确的松铺系数，在指示桩指示松铺位臵拉上钢丝线。 四．试验 在材料投入使用前选定料源。砂砾选用优质砂砾集料，砂砾的最大粒径不超过 31.5mm,碎石必须由 3-4 种粒级规格的骨料组成,实行分仓配料。宜按 15-30mm、5-15mm、0-5mm 分级,然后按比例掺配。不得直接使用天然级配砂砾。砂砾应具有足够的强度和良好的颗粒形状。水泥采用矿渣硅酸盐水泥，不得使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质水泥。施工用水应洁净 ,不含有害物质。底基层水泥用量 4.5%，最佳含水量为 7%，基层为 6％水泥稳定砂砾，最佳含水量为 7.5%。 施工前由实验室按规范或设计推荐的比例进行混合料配比方案试验，报监理批准。混合料试件的 7 天无侧限抗压强度底基层不小于 1.5Mpa，压实度≥95%；基层不小于 2.0Mpa，压实度≥97%。配合比在正式施工前应经过监理工程师或业主（代表）批准。 试验路段:选择 100m 长的试验路段，根据工程师认可的配合比进行现场摊铺和压实试验。以检验所采用的施工设备能否满足备料、拌和、摊铺和压实的施工方法、施工组织，以及一次施工 长度的适应性等。试验路段拟采用不同的压实厚度，测定其干重、含水量及使混合料达到最佳含 水量时的压实系数、压实遍数、压实程序的施工工艺。 精心整理 精心整理 通过试验路段试拌得出保持级配稳定和混合料生产控制的方法与体制，通过试铺提出减少离 析、易于摊铺、避免早期干缩裂缝、兼顾平整度与压实度要求的工艺配套措施。 五、拌和 水泥稳定砂砾采用稳厂拌设备拌和方法，骨料必须分仓配料,骨料、水泥和水必须自动计量, 保证用量准确。在拌和厂配 3 台 WBS300 型混合料拌合站负责混合料的拌和，每天工作 16 个小时确保混合料供应如期进行。拌和时配料根据试验确定的配合比进行配料。拌和过程中的加水量略大于最佳含水量，并尽量做到随拌随运走。拌和前反复调试好机械，以使拌和机运转正常，拌和均匀。各成份拌和按比例掺配，并以重量比加水，对拌和时加水时间及加水量进行记录。拌和时混合料的含水量高于最佳含水量 0.5%—1.0%，以补偿后续工序的水分损失；工地实际采用的水泥计量可比室内实验所确定的剂量适当增加，最多不超过 0.5％，水泥剂量严格按照设计要求。拌和机生产的混合料保证非常均匀，色泽一致，没有灰条、花团和花面，没有水泥及砂砾的粗细颗粒“窝”，当发现有没充分拌和的材料需重新拌和才能使用或把此料剔除堆于一旁。 六．混合料运输 拌和好的混合料尽快运至现场进行摊铺，运输车装载均匀。混合料组织 20 台 15t 自卸车运输。运输时,运输车如果要通过已铺筑路段,速度一定要缓,以减少不均匀的碾压或车辙。我项目部派专 人指挥运输车辆卸料,做到安全生产,并做好相应的记录。从第一次在拌和机内加水拌和到完成压实工作的时间控制为 3～4h。混合料运输车配臵应根据运距、道路状况、摊铺能力等因素综合确定， 以满足摊铺要求为准。一般以摊铺现场有 1～2 辆车等为宜。车上的混合料加以覆盖塑料薄膜以防运输过程中水分蒸发，保持装载高度均匀以防离析。运输混合料的自卸车，均匀地在已完成地铺筑层整个表面上通过，速度宜缓，以减少不均匀碾压或车辙。 七．混合料摊铺与整形 水泥稳定砂砾底基层和基层摊铺时混合料的含水量应大于最佳含水量 0.5％～1.0％，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。运料车在摊铺机前方 10cm—30cm 停车,由摊铺机迎上推运卸料,边前进边卸料,卸料速度和摊铺速度相协调。 混合料采用摊铺机摊铺,摊铺机两台。摊铺机摊铺混合料时，摊铺机前进速度应与供料速度协 调，摊铺速度按 3-4m/min 控制。 摊铺速度要均匀，摊铺应连续，否则将大大影响平整度；施工中派测量员随时检测摊铺后的 摊铺速度要均匀，摊铺应连续，否则将大大影响平整度；施工中派测量员随时检测摊铺后的 标高，出现异常马上；派专人用拌和好的水泥稳定砂砾，对摊铺后表面粗料集。 八、混合料碾压 混合料经摊铺和整形 50m 左右时即可开始碾压,作为一个碾压段。直线段由边缘向中心碾压， 超高段由内侧向外侧碾压，每道碾压应与上道碾压相重叠 1/2