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棒材轧机倍尺剪两种优化剪切控制方案及其比书馆 较 刘国庆 泰国泰龙棒材轧机的冷床本体长度为54m，上冷床装置为双旋转导槽式结 构。在轧制过程中，由于坯料长度波动较大(一般在0～1.5m之间波动)，在正常 剪切后，很可能出现0～8m左右的短尾。该短尾无法正常导入旋转导槽进入冷床， 而停留在旋转导槽前的导管内，导致下一根棒材在此出现堆钢的现象。为此，我 们提出了倍尺剪的优化剪切问题。在实际调试中，我们先后采用了两种思想的 化控制，并通过实践的比较最终采用了第2方案。该控制方案在1998年9月投 入使用以来，效果较好。下面分别介绍这两个方案，并对这两个方案进行比较。 1 两种优化剪切控制方案 第1种方案是利用测长进行优化控制，这是一种比较传统的控制思想。第2 种方案是直接对尾部进行控制。但无论哪种方案，优化的实质均是改变对飞剪最 后一刀的剪切长度进行控制。 1.1 测长优化剪切控制 这种控制方案采用粗轧机第3机架(H3)的“咬钢”信号和“抛钢”信号进 行成品棒材的长度测量。“咬钢”和“抛钢”信号是通过来自直流晶闸管控制系 统的电机电枢电流反馈，与设定的“咬钢”和“抛钢”电流值进行比较得到的。 当电枢电流在某一时刻突然增大到某一值以上，则PLC控制系统认为此时轧机处 于“咬钢”状态，反之，如果某一时刻电枢电流突然下降到某一设定的“抛钢” 电流值以下，则PLC控制系统认为此时轧机处于“抛钢”状态。假设坯料通过 H3机架的时间为T，当前轧制速度为V (即末机架轧制速度，通过轧制程序表设 3 0 定)，末机架前滑率为δ 。根据连轧系统秒流量相等的原理，坯料在各机架通过 的时间是相等的。这样可以计算出成品棒材(红钢)的总长度： L=V ×（1＋δ )×T 0 3 假设当前设定倍尺长度(即棒材分段后上冷床的长度)为L，则可以计算出该 0 坯料要进行的正常剪切次数和末段棒材的长度。预计剪切次数 N=INT(L/L) 0 0 式中INT(L/L)的含义是L/L 的商取整。 0 0 末段的长度L=L－L ×N D 0 0 在这种情况下，根据末机架与倍尺剪之间的距离49m，针对上述理论测量的末 段棒材长度，可以采用下列优化方案： A 如果测量末段棒材长度0≤L5m，则最后一刀切成20m。末段棒材长度 D 为30～35m。 B 如果测量末段棒材长度5≤L25m，则最后一刀切成30m。末段棒材长度 D 为25～45m。 C 如果测量末段棒材长度25m≤L，则进行正常剪切。末段棒材长度大于 D 25m。 以上是针对成品为10m定尺(即冷剪剪切的棒材长度，一般根据用户订货要 求决定)的方案，对于12m定尺的优化原理与此相同。 1.2 尾部离开轧线后进行的优化控制 这种控制是基于轧件离开轧线的最后一个机架后(可采用热金属检测器信 号)，在PLC控制系统中判断此时棒材已经通过倍尺剪的长度，对最后一次剪切 进行优化控制。这里的棒材长度是指上一次剪切后，后续棒材已经通过倍尺剪的 长度。它可以采用折算的实际棒材速度乘以棒材上一次剪切到棒材尾部离开轧线 时的时间得到。具体的优化方案如表1所示。 表1 10m定尺时的优化方案 离开未机架时已 序号 设定剪切长度/m 最后一段长度/m 通过飞剪距离/m 1 05 20 2934