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气体多元渗氮工艺简介 目前渗氮在各种精密机床上的齿轮、主轴、丝杆、搪杆、发动机曲轮、凸轮轴、汽缸套、 工作温度较高的耐磨抗蚀零件（如：锅炉、汽轮机的各种阀门、阀杆、喷嘴。）得到了广泛 应用。过去人们普遍认为渗氮成本太高，而很少采用这一工艺。今天，深层渗氮已不再是昂 贵的代名词。渗氮所具有许多优良机械性能，已为越来越多的用户所接受。渗氮和渗碳都属 于化学热处理，它们差别主要有以下几点： ＊.渗氮后的表面具有高硬度、高耐磨性及红硬性。例如：38 CrMoAlA 钢经过渗氮后，表面 维氏硬度可达ＨV950—1200 （相当洛氏硬度HRC68—72 ）而一般渗碳淬火表面只有HRC58 —63 。当工作温度升至500℃—600℃，其硬度不发生明显的变化 （但渗碳层硬度超过200 ℃ 开始下降）。高速钢渗氮后表面硬度达HRA88.5 相当于 HRC72—75 ，其硬度超过硬质合金 YG8C、YG11C、YG15。 ＊.渗氮具有高的残余压应力。与渗碳热处理相比，渗氮处理的渗氮层能获得更大的残余压 应力。因此，在交变载荷作用下，渗氮层具有高的疲劳极限和低的缺口感性。有关资料表明， 渗氮耐磨性比渗碳提高了80%，疲劳强度则提高了30%。 ＊.渗氮工艺温度低、变形小。渗氮温度为460—600℃比渗碳（ 920 ℃—950 ℃），碳、氮共 渗（820℃—860℃）要低得多。渗氮处理的硬度，由处理过程直接获得，勿需淬火，因此零 件变形小。 ＊.渗氮具有良好的抗蚀能力，而渗碳却不具有如此特征。 ＊.渗氮工艺一般时间长，渗层很难达到1 以上，工件心部强度也较低，因而其承受载荷 的能力不及渗碳零件高，很少应用承受载荷很重的零件。另外，经过渗氮处理的零件往往要 经过磨削或抛光等去掉表面脆性层。因此，渗氮的工艺在应用范围上受到一定的限制。目前 一种近似氮化工艺表面处理方法相继开发出来了，那就是软氮化（实质上是氮碳共渗）。处 理时间短，在２—３小时就能达到0.2—0.3 渗层，表面化合物具有良好韧性和耐磨性， 故零件可以带着化合物服役，适用于低碳钢、合金钢、铸铁、粉末冶金等。因而软氮化比氮 化更加普及，如：摩托车上很多配件大都采用这一工艺。 软氮化也有缺点。如：零件变形较大、渗层很难达到 0.5 以上。我们针对这种缺陷开发 了一种低温深层气体软氮化工艺（又称多元共渗），它能在数小时达到0.6 以上的渗层。 （化合物为10u ，40Cr 表面维氏硬度HV500—HV600，相当于HRC50—55 。）多元共渗工 艺使氮化完全取代了 1.2 以下渗碳、碳氮共渗工艺。某厂的小行齿轮，要求渗氮硬度≥ HV550，化合物0.007 —0.012 ，层深0.2 —0.3 ，内孔变形要求＜5u ，一般氮 化处理效果不理想，后改用我们多元共渗处理后，表面渗层硬度达到 HV580，化合物 8u —12u ，渗层0.3 左右，完全符合技术要求，而且氮化处理后不用再进行机加工，便可 直接投入使用。摩托车大部份渗碳零件均可采用这一工艺，摩配的品质将大幅度提高，不过 采用这一工艺的零件最适宜用40Cr 调质，甚至可以使用38CrMoAl 材料。适用于这一工艺 的材料还有 35CrMo 、42CrMo 、40CrNiMo 等。某厂生产的精密传动大齿轮（ φ455 × 25 ），原来采用18CrMnTi 渗碳淬火，发生翘曲变形报废，后改用20CrMnTi 调质深层渗 氮0.5 以上，表面硬度HV830，使用效果良好。气体软氮化实质上是氮碳共渗，而气体 多元共渗是氮、碳、氧、硫等多种元素共渗。工件表面生成FeS 、Fe3O4 ，是良好的减磨物 质，使钢铁表面的摩擦系数减少50%—70% 。高合金钢经软氮化处理脆性较大，抗疲劳不及 多元共渗，经多元共渗的工模具通常比软氮化处理使用寿命提高 50%—100%。多元共渗工 艺目前更多应用于工模具表面处理。如：钻头、铣刀、铰刀，使用寿命可以提高１—５倍不 等；冷作模具、热作模具寿命可以提高３倍以上。冷作模具Cr12 系列采用此工艺时一定要 经过二次硬化。如：Cr12MoV，一定要经 1100℃淬火，520℃回火三次，才能进行多元共渗。 大型铝合金压铸模（H13）可采用一般箱式、井式