磁粉检测工艺规程燃气城市发展公司.pdfVIP

磁粉检测工艺规程 4.1 适用范围 4.1.1 本工艺规程适用于锅炉压力容器和压力管道及其零 部件的表面、近表面缺陷的磁粉检测和缺陷等级评定。 4.2 设备和磁粉 4.2.1 设备 4.2.1.1 磁粉检测设备应经检定合格并在检定有效期内使 用。 4.2.1.2 磁粉检测作业前，检测设备应经调试合格，当磁轭 式检测设备的磁轭间距为200mm时，交流电磁轭至少应有 44N 的提升力，直流电磁轭至少应有177N的提升力。 4.2.1.3 荧光磁粉检测，使用的紫外线灯在工件表面的紫外 线强度应不低于 1000μm/cm ，紫外线的波长应在 0.32～ 2 0.40μm的范围内。 4.2.1.4 退磁装置应能保证工件退磁后表面磁场强度小于 160A/m。 4.2.2 磁粉及磁悬液 4.2.2.1 磁粉应具有高导磁率和低剩磁性质，磁粉之间不应 相互吸引。 4.2.2.2 磁粉粒度应均匀，湿法用磁粉的平均粒度为2～10 μm ，最大粒度应不大于45μm ，干法用磁粉的平均粒度不大 于90μm ，最大粒度应不大于180μm。 4.2.2.3 磁粉的颜色与被检工件表面相比应有较高的对比 度。 4.2.2.4 湿粉法应用煤油或水作为分散剂，若以水为媒介 时，应加入适当的防锈剂和表面活性剂，磁悬液的粘度应控 制在5000～20000Pa.s （25℃）。 4.2.2.5 磁悬液的浓度：荧光磁粉浓度为 1～3δ/L ，非荧光 磁粉浓度为10～20δ/L。 4.2.2.6 循环使用的磁悬液应定期进行测定，测定前，应对 循环系统进行充分的搅拌，搅拌的时间应不少于 30min。一 般情况下，每100ml磁悬液中的非荧光磁粉的沉淀体积应不 超过1.2～2.4ml ，荧光磁粉的沉淀体积应不超过0.1～0.5ml。 测定前应通过循环系统对磁悬液充分的搅拌，搅拌时间不少 于30min。 4.3 表面准备 4.3.1 被检工件的表面粗糙度Ra不大于12.5μm。 4.3.2 被检工件表面不得有氧化皮、焊接飞溅和油脂或其它 粘附磁粉的物质。 4.3.3 被检工件上的孔隙在检测后难于清除磁粉时，则应在 检测前用无害物质堵塞。 4.3.4 为了防止电弧烧伤工件表面和提高导电性能，必须将 工件和电极接触部分清除干净，必要时在电极上安装接触垫。 4.4 检测时机 4.4.1 焊缝的磁粉检测在焊接工序完成且经外观质量检查 合格之后进行，对有延迟裂纹倾向的材料，磁粉检测应安排 在焊后24h进行。 4.4.2 除另有要求外，对于紧固件和锻件的磁粉检测应安排 在最终热处理之后进行。 4.5 操作方法（磁轭法） 4.5.1 采用连续法磁化时，磁悬液必须在通电时间内施加完 毕，通电时间为 1～3 秒，为保证磁化效果，应至少重复磁 化二次，停施磁悬液至少 1秒后才可停止磁化。 4.5.2 磁极间距应控制在50～200mm的范围内，探伤区域 应限制在磁极联机的两侧，相当于 1/4最大磁极间距的面积 内。 4.5.3 相临两磁化区域至少应有 15mm的重叠。 4.5.4 使用磁轭磁化时，应在纵横两个方向上进行。 4.6 灵敏度测试 4.6.1 灵敏度和测试应使用A型试块或磁场指示器（八角试 块）进行测试。 4.6.1.1 A 型试片适用于被检工件表面有效磁场强度和方 向，有效检测区以及磁化方法是否正确的连续法测定。测试 时，磁化电流应能使试片上显示清晰的磁痕。 4.6.1.2 磁场指示器适用于被检工件表面磁场方向、有效检 测区以及磁化方法是否正确的粗略检测，不能作为磁场强度 及其分布的定量指示。 4.7 灵敏度测试方法 4.7.1 使用A 型试片进行灵敏度测试时，应将A 型试片无 人工缺陷的面朝外。 4.7.2 使用磁场指示器时，应在用连续法对工件磁化的同 时，将其平放在被检面上，然后施加磁悬液，以是否出现“*” 形磁痕来判定工件磁件适当与否。 4.8 磁粉的施加 4.8.1 施加磁悬液时，应确认检测面能被磁悬液良好地润湿 后施加；磁悬液的施加可采用喷洒或浇注方法。 4.8.2 施加磁悬液时不应使检测面上磁悬液的流速过快，防 止已形成的磁痕被流动的悬浮液所破坏。 4.9 磁痕的评定记录 4.9.1 除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作 不当造成的之外，其它一切磁痕显示均作为缺陷磁痕处理。 4.9.2 长度与宽度之比大于 3 的缺陷磁痕，按线性缺陷处 理，长度与宽度之比小于或等于3的缺陷磁痕，按园形缺陷 处理。 4.9.3 缺陷磁痕长轴方向与