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数控机床主传动系统设计目 录 摘要 第一章 绪言 3 第二章 设计方案论证与拟定 4 总体方案的论证 4 总体方案的拟定 4 主传动系统总体方案图及传动原理 4 第三章 设计计算说明 7 主运动设计 7 参数的确定 7 传动设计 8 转速图的拟定 11 带轮直径和齿轮齿数的确定 17 传动件的设计 27 纵向进给运动设计 43 滚珠丝杆副的选择 43 驱动电机的选用 48 结 论 53 参考文献 55 致 56 . . .word .word 版本. 第一章 绪 言 当前的世界已进入信息时代，科技进步日新月异。生产领域和高科技领域中的竞争日益加剧，产品技术进步、更新换代的步伐不断加快。现在单件小批量生产的零件已占到机械加工总量的 80?以上，而且要求零件的质量更高、精度更高， 形状也日趋复杂化，这是摆在机床工业面前的一个突出问题。为了解决复杂、精密、单件小批量以及形状多变的零件加工问题，一种新型的机床——数字控制(Numerical control)机床的产生也就是必然的了。 此次设计是数控机床主传动系统的设计，其中包括机床的主运动设计，纵向进给运动设计，还包括齿轮模数计算及校核，主轴刚度的校核等。 第二章 总体方案论证与拟定 总体方案的论证 数控车床是基于数字控制的，它与普通车床不同，因此数控车床机械结构上应具有以下特点： 由于大多数数控车床采用了高性能的主轴，因此，数控机床的机械传动结构得到了简化。 为了适应数控车床连续地自动化加工，数控车床机械结构，具有较高的动态刚度，阻尼精度及耐磨性，热变形较小。 更多地采用高效传动部件，如滚动丝杆副等。CNC 装置是数控车床的核心，用于实现输入数字化的零件程序，并完成输入信息的存储，数据的变换，插补运算以及实现各种控制功能。 . . 总体方案的拟定 根据设计所给出的条件，主运动部分 z=18 级，即传动方案的选择采用有级变速最高转速是 2000r/min，最低转速是 40r/min，? ? 1.26 。 纵向进给是一套独立的传动链，它们由步进电机，齿轮副，丝杆螺母副组成，它的传动比应满足机床所要求的。 为了保证进给传动精度和平稳性，选用摩擦小、传动效率高的滚珠丝杆螺母副，并应有预紧机构，以提高传动刚度和消除间隙。齿轮副也应有消除齿侧间隙的机构。 采用滚珠丝杆螺母副可以减少导轨间的摩擦阻力，便于工作台实现精确和微量移动，且润滑方法简单。 主传动系统总体方案图及传动原理 数控车床主传动系统图 数控车床的主传动系统见图 2.1。整个主传动系统主要由主运动传动链和纵向进给传动链组成。 . 图 2.1 总的传动系统图 传动原理 主轴部件是机床实现旋转运动的执行件，结构如图 2.2 所示，其工作原理如下： 交流主轴电动机通过带轮 15 把运动传给主轴 7。主轴有前后 2 个支承。前支 承由一个圆锥孔双列圆柱滚子轴承 11 和一对角接触球轴承 10 组成，轴承 11 用来承受径向载荷，两个角接触球轴承一个大口向外（朝向主轴前端），另一个大口向里（朝向主轴后端），用来承受双向的轴向载荷和径向载荷。前支承轴的间 .word 版本. . 隙用螺母 8 来支撑。螺钉 12 用来防止螺母 8 回松。主轴的后支承为圆锥孔双列 圆柱滚子轴承 14，轴承间隙由螺母 1 和 6 来调整。螺钉 17 和 13 是防止螺母 1 和 6 回松的。主轴的支承形式为前端定位，主轴受热膨胀向后伸长。前后支承所用圆锥孔双列圆柱滚子轴承的支承刚性好，允许的极限转速高。前支承中的角接触球轴承能承受较大的轴向载荷，且允许的极限转速高。主轴所采用的支承结构适宜低速大载荷的需要。主轴的运动经过同步带轮 16 和 3 以及同步带 2 带动脉 冲编码器 4，使其与主轴同速运转。脉冲编码器用螺钉 5 固定在主轴箱体 9 上。 图 2.2 主轴部件 .word 版本. . . .word .word 版本. 第三章 设计计算说明 主运动设计 参数的确定 一. 了解车床的基本情况和特点---车床的规格系列和类型 通用机床的规格和类型有系列型谱作为设计时应该遵照的基础。因此， 对这些基本知识和资料作些简要介绍。本次设计中的车床是普通型车床，其品种， 用途，性能和结构都是普通型车床所共有的，在此就不作出详细的解释和说明了。 2.车床的主参数（规格尺寸）和基本参数（GB1582-79，/Z143-79）： 最大的工件回转直径 D（mm）是400；刀架上最大工件回转直径 D1 大于或等于 200；主轴通孔直径 d 要大于或等于 36；主轴头号（JB2521-79）是 6；最大工件长度 L 是 750～2000；主轴转速围是：32～1600；级数围是：18；纵向进给量 mm/r0.03～2.5；主电机功率（kw）是 5