氟化工艺装置的上下游配套装置自动化控制改造检查表.docxVIP

制化工乞装置的2下游配套装置€动化修制改造桧布 表(一) 序号 内容 检查情况 备注 一、通用规定 1 DCS显示的工艺流程应与PID图和现场一 致；SIS显示的逻辑图应与PID图和现场一 致；自动化控制系统及安全仪表系统的参数设 置必须与设计文件和操作规程一致。 2 DCS系统和SIS系统应设置管理权限，岗位 操作人员不应有修改自动化控制系统工艺指 标、报警阈值、联锁阈值和摘除DCS、SIS 系统的权限。 3 企业应定期维护和调试DCS、SIS、ESD、 GDS等自动化系统，保证系统完好并处于正 常投用状态。 4 企业应设置区域性控制室或全厂性控制室， 并符合 GB 50160、GB 51283、HG/T 20508 或SH/T 3006等要求。 5 重点监控工艺参数应传送至控制室集中显 示。自动化控制系统应具备远程调节、信息 存储、连续记录、超限报警、联锁切断、紧 急停车等功能。记录的电子数据保存时间不 少于30天。 6 安全仪表系统应符合GB 50770要求，安全完 整性(SIL)等级为2级及以上的，应独立设 置。 7 DCS系统与SIS系统的电源宜满足一级供电 负荷要求，并应配备UPS, UPS供电时间不 低于30min。  序号 内容 检查情况 备注 8 涉及极度、高度危害气体的生产、储存设施应 与应急处置系统联锁。 9 处于备用状态的有毒气体应急处置系统应设 置联锁启动和一键启动功能；吸收剂供应泵、 吸收剂循环泵应设置备用泵；备用泵应具备低 压或低流量自启动功能，用电负荷应为一级负 荷。 10 涉及易燃易爆、有毒、腐蚀性物料不应使用玻 璃管液位计，液位计应标有最高安全液位。 二、原料处理 11 涉及可燃、有毒（氟化氢、氟气等）等原料相 应工艺过程的设施，应设置温度/压力远传、温 度/压力超限报警、温度/压力与热（冷）媒或泄 放系统联锁。 12 涉及固体原料连续输送工艺过程的，应采用机 械或气力输送方式；可燃固体采用机械输送时 应设置故障停机联锁系统。 13 涉及易燃、易爆物质的气力输送应采用氮气等 惰性气体输送并设置气体压力自动调节装置， 且应设置氧含量在线监测。 14 存在突然超压或发生瞬时分解爆炸危险、因物 料暴聚或分解造成超温、超压的物料储存设施 （包括伴有加热、搅拌操作的设施），应设置温 度、压力、搅拌电流等工艺参数的检测、远传、 报警，温度/压力应与热（冷）媒或泄放系统联 锁。 15 可燃液体或有毒液体的装置储罐应设置高低 液位报警；高液位应与进料联锁。 16 装置高位槽应设置高液位报警，液位应与进料 联锁或设溢流管道。 序号 内容 检查情况 备注 17 氟氮气配制过程应设置进料流量、进料配比等 工艺参数的检测、远传、报警，设置自动化控 制系统，设置氮气低流量报警联锁装置。 三、反响工序 18 氟化反响釜不应用于其他用途。 19 涉及分批加料的反响釜应设温度/压力远传、报 警，反响温度/压力与热（冷）媒或泄放系统联 锁；进料设备应设置手动遥控和自动紧急切断 设施。 20 氟化反响要严格控制氟化物浓度（控制氟化反 应器称重或液位）、投料配比、氟化剂进料速 度、反响温度/压力等，设置自动化控制系统和 报警联锁装置。 21 氟化反响釜用热媒/冷媒应设温度、压力、流量、 pH等重点参数监控和超限报警；应设热媒/冷 媒流量自动控制阀，通过改变热媒/冷媒流量调 节反响釜的温度/压力。 22 反响过程涉及热媒/冷媒（含预热、预冷、反响 物的冷却）切换操作的，应设置自动化控制阀。 23 氟化反响釜搅拌（含外循环泵）在电网停电时 无法满足安全停车要求的，应设置独立的后备 电源供电。 24 氟化反响釜应设温度/压力/液位远传、报警和 自动调节，反响温度/压力与釜内搅拌、进料流 量、氟化反响釜用热媒/冷媒进口阀形成联锁控 制的措施（对于带搅拌的釜式反响器，应设搅 拌器电流远传指示，实现搅拌器运行状况的监 测和联锁，搅拌系统故障停机时应联锁切断进 料并采取必要的冷却等措施）。  序号 内容 检查情况 备注 25 设有搅拌系统且具有超压或爆炸危险的反响 釜，应设搅拌电流远传指示；搅拌系统故障 停机信号应与进料、热（冷）媒或泄放系统 联锁。 26 设有外循环冷却或加热系统的反响釜，应设 置备用循环泵，并具备自动切换功能；应设 置循环泵电流远传指示或电机启停指示；外 循环系统故障信号应与进料及热（冷）媒和 泄放系统联锁。 27 氟化工艺应设置紧急停车系统。 控制室应设紧急停车按钮，现场应设就地紧 急停车按钮；控制系统紧急停车按钮和重要 的复位、报警等功能按钮应在辅操台上设置 硬按钮，就地紧急停车按钮宜分区域集中设 置在操作人员易于接近的地点。 28 液态催化剂采用计量泵自动滴加至反响釜 的，紧急停车时和反响温度/压力联锁动作时