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机械加工通用技术要求规范 机械加工通用技术要求规范 机械加工通用技术要求规范 . 机械加工通用技术规范 1.目的 1.1对机加工产质量量控制，以保证满足公司的标准和客户的要求。 1.2本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。 2.范围 适用全部机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。 3.定义 A级表面：产品特别重要的装饰表面，即产品使用时一直可以看到的表面。 B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户有时能看到的表面。 C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部部件。 规范性引用文件 以下文件对于本文件的应用是必不行少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用 于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包含全部的更正单）适用于本文件。 GB/T3-1997一般螺纹扫尾、肩距、退刀槽和倒角 GB/T145-2001中心孔 GB/T197-2003一般螺纹公差 GB/T1031-2009产品几何技术规范（GPS)表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其 数值 GB/T1182-2008产品几何技术规范（GPS)几何公差形状、方向、地址和跳动公差 注明 GB/T1184-1996形状和地址公差未注公差值 GB/T1568-2008键技术条件 GB/T1804-2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 . . GB/T2828.1-2003 计数抽样检验程序 第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检 验抽样计划 GB/T4249-2009 产品几何技术规范（GPS)公差原则 GB/T5796.4-2005 梯形螺纹第4部分：公差 Q/JSJxx.xx-2012 不合格品控制程序 Q/JSJxx.xx-2012 机柜半成品钣金件 下料技术要求 5.术语和定义 GB/T1182-2008给出的术语和定义及以下术语和定义适用于本文件。 5.1切削加工 用切削工具（包含刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上剩余的资料层切去成为切屑，使 工件获取规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。包含车削、铣削、刨削、磨削、拉 削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、珩磨、抛光、超精加工及由它们构成的自动技术、数控技术、 成组技术、组合机床、流水线、自动线。 5.2特种加工 特种加工亦称“非传统加工”或“现代加工方法”，泛指用电能、热能、光能、电化学能、 化学能、声能及特别机械能等能量达到去除或增添资料的加工方法，从而实现资料被去除、 变形、改变性能或被镀覆等。公司现有的特别加工方法有线切割加工、激光加工、水切割加 工。 5.3公差带 有一个或几个理想的几何线或面所限制的、由线性公差值表示其大小的地域。 技术要求 6.1加工原则 1）“基准先行”原则 . . 基准表面先加工，为后续工序作靠谱的定位。如轴类部件第—道工序一般为铣端面钻 中心孔，而后以中心孔定位加工其他表面。 2）“先面后孔”原则 当部件上有较大的平面可以用来作为定位基准时，总是先加工平面，再以平面定位加 工孔，保证孔和平面之间的地址精度，这样定位比较稳固，装夹也方便，并可防范粗 糙面钻孔引起的偏斜。 3）“先主后次”原则 先加工主要表面（地址精度要求较高的基准面和工作表面）后加工次要表面（如键槽、 螺孔、紧固小孔等）。次要表面一般在主要表面达到必定精度后，最后精加工从前。 4）“先粗后精”原则 对于精度要求较高的部件，按由粗到精的序次挨次进行，逐渐提升加工精度。这一点 对于刚性较差的部件，特别不可以忽视。 6.2一般要求 6.2.1机械加工件的切削加工和一定吻合产品图样，工艺规程和本标准规定。 6.2.2机械加工件的已加工表面，不得有锈蚀及影响性能，寿命和外观的磕碰、划伤等缺点。 6.2.3除了特别要求外，加工后的零部件不得有尖锐的棱角和毛刺。 精加工后的配合面，摩擦面和定位面等工作表面，不得打有损于表面质量的印记。 经热办理后的部件，精加工时不得产生退火、烧伤及裂纹等现象。 经加工后的部件在搬运、存放时，一定防范遇到伤害、腐化及变形。 6.2.7图样上未注明的倒角应吻合表1的规定。 表1mm . . D(d或 ≤ 5～ 10～30 30～ 100～ 250～ 500～ l) 5 10 100 250 500 1000 C 0. 0.5 1 2 3 4 6 2 注：非圆柱面倒角参照采纳，此中l为与倒角处相关的尺寸中最小的一个尺寸。 6.2.8图样上未注注明的倒圆尺寸，如无倾角要求时，应吻合表2的规定。 表2mm 12～ 12～ 80～ 140～ D-d ≤4 4～12 200 30 80 140 200 10～ 30～ 80～ 260～ 630～ D(L) 3～10 30 80 260 630 1000 1000 R 0.5 1 2 4 8 12 20 注1：D值用于盲孔和