螺纹钢切分轧制技术的改进.pdfVIP

带肋钢筋切分轧制技术的改进 摘要： 本文简单的介绍了轧钢一厂棒材线切分轧制技术，分析了切分轧 制过程中的主要问题，尤其是切分过程中切分带过大而引起的折叠、裂纹 等缺陷，通过认真的分析及生产实践，通过对切分轧制切分孔型系统的研 究和优化，及提高轧辊加工精度、提高导卫安装精度等技术，严格执行轧 制表工艺料型，取得了很好地成效，达到稳产、高产的目的。 关键词：切分；热轧带肋钢筋 ；切分带；孔型 前言 切分轧制技术是在轧机上利用特殊的轧辊孔型和导卫装置中的切分轮 或其它切分方式，将一根轧件在轧制过程中沿纵向切成2根或2根以上成 品轧材的轧制工艺；而热轧带肋钢筋多线切分轧制则是先将坯料轧制成矩 形坯，再经2～3道次将矩形坯轧制成连接带很薄的并联轧件，借助导卫 等切分装置将并联轧件切开，切开后的轧件再经2道次轧制成成品。 为提高小规格热轧带肋钢筋生产能力，均衡轧机机时产量，发挥和挖 掘设备潜力，提高设备利用率，轧钢一厂棒材线与2013年从意大利达涅 利引进了Φ12mm～Φ22mm 多线切分技术。经消化、吸收和创新后，先后 完成了Φ18mm～Φ22mm双线切分轧制、Φ12mm 四线切分轧制、由14m～ Φ16m三线切分轧制。通过对双线切分和多线切分轧制精轧孔型系统研 究，切分技术在棒材线得到不断发展和完善，现小规格热轧带肋钢筋切分 均已达到规模化、批量化生产，且产品质量良好。 1、棒材线工艺简介 2 轧钢一厂棒材线主要由一炼钢厂转炉连铸供坯，坯料为 165mm 和 150mm两种断面，长度均为12m，由辊道直接热送至加热炉前，逐根测长2 入炉，或冷坯由上料台架经由入炉辊道入炉，目前热装率达到85%以上， 步进式加热炉，燃料为高焦炉混合煤气，加热温度 1050～1150℃，产量 140t/h。 全线 18架轧机全部为达涅利短应力线红圈进口轧机、布置为典型的 6+6+6布置 （其中16架次、18架次为评理可转换轧机），切分轧制从 15 架次 （K4）开始为预切分，16架次 （K3）为切分架次，16架出口已切分 成多线，经17架次、18架次轧出成品；12架轧机和 18架轧机后分别设 置强穿水冷却设备，可结合生产高级别的控轧控冷钢筋；出炉区设置有高 压水除鳞设备；冷床为步进式10.5米×96米冷床；冷床后为1350t分段 冷剪，可实现6米—12米不同长度要求的定尺产品；收集区设置有计数 器、称重和全自动打捆机设备。该生产线设计年生产能力为70万吨，主 要以Φ12～Φ40热轧带肋钢筋及Φ16～Φ60圆钢为主导产品.主导钢种有 低合金钢、优质碳钢、冷镦钢、轴承钢、弹簧钢等钢种。 2、切分轧制缺陷问题提出及分析 2.1切分轧制废品缺陷种类 切分轧制废品缺陷种类中，按大类包括中废和检废，其比率各占 30％。而构成中废的主要缺陷类型为不进单线堆钢及冲出口堆钢；检废的 主要缺陷类型为偏差出格及折叠。 2.2切分轧制废品缺陷成因及分析 造成各切分规格切分轧制废品缺陷原因有5O余种，但归纳起来，其 主要原因为如下几方面： (1)不对中，不对中主要指导辊之间、导辊与夹板之间及导辊与孔型 中心线之间不对中．不对中是导致轧件不进的主要原因之一；不对中具体 包括导辊之间上下不对中，导辊与夹板之间上下不对中，导辊之间左右不 对中，导辊与夹板之间左右不对中，导卫中心线、轧辊孔型中心线上下不 对中，导卫中心线、轧辊孔型中心线左右不对中，此外是导卫梁安装不 平，导卫本身材质强度不够等因素所致。 (2)切分带过大 （主要是Φ20、Φ22大规格切分轧制），其原因主要 孔型设计中孔型内角过大造成的。 (3)单线堆钢，其原因主要有轧件头部切偏、进口导卫结渣、来料黑 头、导槽过度磨损、活套起套时机不对等，一般K3头部切偏较多，此时 往往导致K3不进单线堆钢，K1、K2单线堆钢或堵钢往往是切分不均所 致，料大的一线在K2进口堵钢。 (4)K3易冲出口堆钢，原因是K3 出口导卫结渣、进出口导卫和孔型 中心线不对正、导卫横梁歪斜或料形与进口导卫配合过松等。 (5)轧槽状况，轧槽状况主要由轧槽本身材质和冷却状况及操作因素 所决定，轧槽本身材质不符合工艺要求、冷却不好、不对中和低温头等原 因均会造成轧槽老化过快和磨损不均。 (6)工作辊径不一致：这也是