钢筋混凝土面板施工方案.pdfVIP

（8）钢筋混凝土面板施工工艺 A施工工艺及施工方法: 验收基层→测量放线→支模→混凝土拌和物搅拌→运 输→摊铺→钢筋布设→振捣→整平→抹面→接缝处理→养 护→拆模 混凝土摊铺前,对基层进行整修，平整度、强度度等均须 符合要求方可施工，如有不合格之处应予以整修、补强,混凝 土摊铺前，基层表面应洒水润湿,以免混凝土底部水分被干燥 基层吸去。 进行原材料试验和混凝土配合比设计。 钢筋工程： 要严格按照设计图纸下料,钢筋的表面应清净。油渍、漆 污等用锤敲击时能剥落的漂皮、铁锈等应在使用前清除干 净。 根据设计图纸放出轴线及板面边线；在厂区布设临时水 准点，以便施工时就近对路面进行标高复核. 在处理好的基层上，清扫杂物及浮土，然后再支立模板， 模板高度与板面高度相齐平。模板按预定位置安放在基层 上，两侧用铁钎打入基层以固定位置，模板顶面用水准仪核 查其标高，不符合时予以调整，施工时应经常校验,严格控制 模板标高和平面位置。支立好的模板要牢固，经得起振动梁 的振动而不走样，如果模板底部与基层间有空隙,应把模板垫 衬起，把间隙填塞，以免混凝土振捣时漏浆。为便于拆模， 立好的模板在浇捣混凝土之前，其内侧应涂隔离剂使混凝土 板侧更加平整美观，无蜂窝，保证了水泥混凝土板边和板角 的强度、密实度。 拌制混凝土时要准确掌握配合比，进入拌和机的砂、石 料及散装水泥须准确过秤，特别要严格控制用水量，每天拌 制前，要根据天气变化情况，测量砂、石材料的含水量，调 整拌制时的实际用水量。每拌所用材料均应过秤,并应按照碎 石、水泥、砂或砂、水泥、碎石的装料顺序装料，再加减水 剂,进料后边搅拌边加水。混凝土每盘的搅拌时间应根据搅拌 机的性能和拌和物的和易性确定，时间不宜过长也不宜太 短。并且搅拌第一盘混凝土拌合物时,应先用适量的混凝土拌 合物或砂浆搅拌后排弃，然后再按规定的配合比进行搅拌。 混凝土运输用自卸汽车运送时，车厢底板及四周应密封，以 免漏浆，并应防止离析。运输时间通常夏季不宜超过 30分 钟。出料及铺筑时的卸料高度不应大于 1.5米，每天工作结 束后，装载用的各种车辆要及时用水冲洗干净. 采用三辊轴机组铺筑。设专人指挥自卸车准确卸料。运 至浇筑现场的混合料,一般直接倒向安装好侧模的模板槽内， 并用人工找补均匀，有明显离析时应重新拌匀.小型挖机摊 料、铺平,在模板附近,需用方铲用扣铲法撒铺混合料并插入 捣几次，使砂浆捣出，以免发生空洞蜂窝现象.摊铺混凝土拌 和物的坍落度控制在 50～80mm之间，拌和物松铺系数控 制在1。1～1。25之间。施工间歇时间不得过长，一般不应 超过1小时,因故停工在1小时以内，可将已捣实的混凝土表 面用袋覆盖,恢复工作时将此混凝土耙松，再继续铺筑；如停 工1小时以上时，应作施工缝处理。施工时应搭好事先备好 的活动雨棚架，如在中途遇雨时，一面停止铺筑，设置施工 缝，一面操作人员可继续在棚下进行抹面等工作.摊铺时要分 两层：在第一层摊铺 10～20m时将加工好的钢筋网片铺设， 钢筋网片应设在混凝土总厚度由上而下 1/3处，用支架固定 好，传力杆用支架固定设在面板 1/2处，侧模应预留拉杆孔， 在混凝土初凝前置入应设在面板 1/2处，在钢筋布设前必须 对钢筋除锈处理,布筋后必须满足保护层厚度。 在待振横断面上，每5米宽度混凝土面板使用2根振捣 棒，组成横向振捣棒组，沿横断面连续振捣密实，靠边角先 用插入式振捣棒振捣，再用功率不小于2。2KW的平板振捣 器纵横交错全面振捣，且振捣时应重叠10~20cm,然后用振 动梁振捣拖平，有钢筋的部位，振捣时防止钢筋变位，每 5 米宽混凝土面板使用 1根振动梁。振动梁选用具有足够刚度 和质量,底部焊接或安装深度4mm左右的粗集料压实齿，保 证4±1mm的表面砂浆厚度。振动梁垂直混凝土面板中线， 沿纵向拖行，往返2～3遍，使表面泛浆均匀平整。在振动 梁拖振整平过程中，缺料处使用混凝土拌和物填补,料多的部 位铲除。用振捣梁振捣时，其两端应搁在两侧纵向模板上或 搁在已浇好的水泥板上，作为控制路线标高的依据，振捣梁 一般要在混凝土面上来回各振捣一次。在振捣过程中，多余 的混凝土应随着振捣梁的行走前进而刮去，低陷处应补足振 实。为了使混凝土表面更加平整密实，用铁滚筒再进一步整 平，效果更好，并能起到收水抹面的效果,振动梁振实后，拖 动滚杠往返2～3遍提浆整平，多余水泥浆铲除.拖滚后的表 面采用3m刮尺，纵横各 1遍整平饰