石油化学工程课件-石油烃热裂解.pptVIP

停留时间的影响 温度℃ 832 832 停留时间，秒 0.0278 0.0805 乙烷单程转化率，% 14.8 60.2 按分解乙烷计的乙烯产率，% 89.4 76.5 停留时间与温度的关系 停留时间的选择主要取决于裂解温度，当停留时间在适宜的范围内，乙烯的生成量较大，而乙烯的损失较小，即有一个最高的乙烯收率称为峰值收率。 如图1-2中Ⅱ所示。 不同的裂解温度，所对应的峰值收率不同，温度越高，乙烯的峰值收率越高，相对应的最适宜的停留时间越短，这是因为二次反应主要发生在转化率较高的裂解后期，如控制很短的停留时间，一次反应产物还没来得及发生二次反应就迅速离开了反应区，从而提高了乙烯的收率。 停留时间的选择除与裂解温度有关外，也与裂解原料和裂解工艺技术等有关： 在一定的反应温度下，每一种裂解原料，都有它最适宜的停留时间，如裂解原料较重，则停留时间应短一些，原料较轻则可选择稍长一些； 五十年代由于受裂解技术限制，停留时间为1.8～2.5秒，目前一般为0.15～0.25秒（二程炉管），单程炉管可达0.1秒以下，即以毫秒计。　 停留时间的选择 图1-2温度和停留时间对乙烷裂解反应的影响 1－843℃；　　2－816℃；　　3－782℃ 三、裂解反应的压力 1.压力对对平衡转化率的影响 2.压力对反应速度的影响 　 烃类裂解的一次反应是分子数增加的反应，降低压力对反应平衡向正反应方向移动是有利的。 二次反应中的聚合、脱氢缩合、结焦等二次反应，都是分子数减少的反应，因此降低压力不利于平衡向产物方向移动，可抑制此类反应的发生。 所以从热力学分析可知，降低压力对一次反应有利，而对二次反应不利。 烃类裂解的一次反应，是单分子反应，其反应速度可表示为：r裂＝k裂C 烃类聚合或缩合反应为多分子反应，其反应速度为： r聚＝k聚Cn　　　　r缩＝k缩CACB 压力不能改变速度常数k的大小，但能通过改变浓度C的大小来改变反应速度r的大小。 降低压力会使气相的反应分子的浓度减少，也就减少了反应速度。 由以上三式可见，浓度的改变虽对三个反应速度都有影响，但降低的程度不一样，浓度的降低使双分子和多分子反应速度的降低比单分子反应速度要大得多。 所以从动力学分析得出：降低压力可增大一次反应对于二次反应的相对速度。 故无论从热力学还是动力学分析，降低裂解压力对增产乙烯的一次反应有利，可抑制二次反应，从而减轻结焦的程度。 表1－4 压力对裂解反应的影响 反　　应 一次反应 二次反应 热力学因素 反应后体积的变化 增大 减少 降低压力对平衡的影响 有利提高平衡转化率 不利提高平衡转化率 动力学因素 反应分子数 单分子反应 双分子或多分子反应 降低压力对反应速度的影响 不利提高 更不利提高 降低压力对反应速度的相对变化的影响 有利 不利 3.稀释剂的降压作用 如果在生产中直接采用减压操作，因为裂解是在高温下进行的，当某些管件连接不严密时，有可能漏入空气，不仅会使裂解原料和产物部分氧化而造成损失，更严重的是空气与裂解气能形成爆炸性混合物而导致爆炸。 另外如果在此处采用减压操作，而对后继分离部分的裂解气压缩操作就会增加负荷，即增加了能耗。 工业上常用的办法是在裂解原料气中添加稀释剂以降低烃分压，而不是降低系统总压。 水蒸汽作为稀释剂的优点 （1）易于从裂解气中分离　 （2）可以抑制原料中的硫对合金钢管的腐蚀 （3）可脱除炉管的部分结焦　 （4）减轻了炉管中铁和镍对烃类气体分解生碳的催化作用　 （5）稳定炉管裂解温度　 （6）降低烃分压的作用明显　　 加入水蒸汽的量，不是越多越好 增加稀释水蒸汽量，将增大裂解炉的热负荷，增加燃料的消耗量，增加水蒸汽的冷凝量，从而增加能量消耗，同时会降低裂解炉和后部系统设备的生产能力。 一般地说，轻质原料裂解时，所需稀释蒸汽量可以降低，随着裂解原料变重，为减少结焦，所需稀释水蒸汽量将增大。 总结 综合本节讨论，石油烃热裂解的操作条 件宜采用高温、短停留时间、低烃分压 同时产生的裂解气要迅速离开反应区，因为裂解炉出口的高温裂解气在出口温度条件下将继续进行裂解反应，使二次反应增加，乙烯损失随之增加，故需将裂解炉出口的高温裂解气加以急冷，当温度降到650℃以下时，裂解反应基本终止。 第五节石油烃类裂解的生产工艺流程 二、裂解气急冷 三、裂解炉和急冷锅炉的结焦与清焦 一、管式炉的基本结构和炉型 四、裂解工艺流程 管式炉裂解技术的反应设备是裂解炉，它既是乙烯装置的核心，又是挖掘节能潜力的关键设备 (一)管式炉的基本结构 (二)管式裂解炉的炉型 (三)裂解过程对管式炉的要求 一、管式炉的基本结