塑料模具成型零部件设计.ppt

三、成型零件工作尺寸的计算 同理 得型芯径向尺寸： 型腔高度尺寸： 型芯高度尺寸： 标注公差： 标注公差： 标注公差： 第三十页，共五十六页。 三、成型零件工作尺寸的计算 举例 设制品材料的收缩率为0.8%； 计算型腔的径向尺寸： 根据公式： 得： 标注公差：49.95+0.6/3 圆整： 第三十一页，共五十六页。 三、成型零件工作尺寸的计算 公式的补充说明： 1、此公式只适用于制品一般精度的场合； 2、系数X是可调整的。有资料介绍： n:模具制造公差系数，可根据机床精度及零件尺寸的重要程度决定，一般取4~6。 3、其他公式可参考《塑料注射模具设计计算简明手册》张荫朗编。 第三十二页，共五十六页。 三、成型零件工作尺寸的计算 二、型芯之间或成型孔之间中心距的计算 影响模具中心距的因素： 1、模具制造误差 2、成型杆与孔的配合。间隙配合有误差；过盈配合则没有。 型芯之间或成型孔之间中心距： 标注公差： 第三十三页，共五十六页。 三、成型零件工作尺寸的计算 三、螺纹型芯与型环的尺寸计算 1、螺纹型芯的径向尺寸 标注公差： 螺纹型芯中径： 螺纹型芯外径： 标注公差： 标注公差： 螺纹型芯内径： 第三十四页，共五十六页。 三、螺纹型芯与型环的尺寸计算 2、螺纹型环的径向尺寸 螺纹型环中径： 标注公差： 螺纹型环外径： 标注公差： 螺纹型环内径： 标注公差： 第三十五页，共五十六页。 第四节 成型零部件设计 四、成型零件强度的计算 模具的强度和刚度。 1、型腔内压力的确定 （1）最大值：500 Kg/cm2；(50MPa) （2）经验值：易成型：250 Kg/cm2 ； 普通制品：300 Kg/cm2； 高精度、高粘度：350 Kg/cm2； PP:150 Kg/cm2；PE:150~200 Kg/cm2; ABS: 300 Kg/cm2。 第三十六页，共五十六页。 四、成型零件强度的计算 （3）计算法： 型腔内的压力分为压实压力和推动压力。 压实压力：将已进入型腔内的熔体的密度增大。 推动压力：使熔体能充满型腔各处。 压实压力p1：1300 N/cm2 ~ 2000 N/cm2 推动压力p2：单位流程下的推动压力，N/cm2/cm。 与塑件的壁厚和流程长短有关。当型腔有转折时，每转折90度，视为流程增大其壁厚的3倍左右。 型腔内的压力p P=p1+p2 L L: 流程长度，cm。 第三十七页，共五十六页。 四、成型零件强度的计算 塑件壁厚 每1cm流程所需的推动压力 塑件壁厚 每1cm流程所需的推动压力 ~1 470 2.0 80 1.1 430 2.2 54 1.2 384 2.3 42 1.3 348 2.4 32 1.4 298 2.5 27 1.5 250 2.6 18 1.6 200 2.7 14 1.7 160 2.8 8 1.8 120 〉2.8 6 推动压力与壁厚、单位流程表 第三十八页，共五十六页。 四、成型零件强度的计算 2、型腔变形量的确定 （1）变形量小于溢料值 粘度特性 塑料品种 允许变形量 低粘度 PA PE PP POM ≤0.025~0.04 中粘度 PS ABS PMMA ≤ 0.05 高粘度 PC PSF PPO ≤ 0.06~0.08 第三十九页，共五十六页。 四、成型零件强度的计算 （2）变形量小于塑件的公差 塑件尺寸 经验公式 mm 〈10 〉10~50 〉50~200 〉200~500 〉500~1000 〉1000~2000 第四十页，共五十六页。 第四节 成型零部件设计 1、教学目的与要求 目的： 学习塑料注射模具成型部件的结构及相关设计要求。 要求： 掌握模具分型面的设计及要求； 掌握模具成型部件的结构设计及要求； 掌握模具成型部件尺寸的计算； 熟悉模具成型部件强度的计算； 掌握模具排气槽的设计及要求。 第一页，共五十六页。 第四节 成型零部件设计 成型零部件：成型模具的零件。主要有：型腔(cavity)、型芯(core)、成型杆等。 一、分型面(part line)的设计 1、分型面：分开模具取出制品的面。 沿制品的最大轮廓向外展开的面。 第二页，共五十六页。 2、分型面的形状 平面分型面 第三页，共五十六页。 2、分型面的形状 2、分型面的形状 曲面分型面 第四页，共五十六页。 第五页，共五十六页。 曲面分型面 第六页，共五十六页。 2、分型面的形状 曲面分型面 第七页，共五十六页。 曲面分型面 第八页，共五十六页。 一、分型面的设计 3、分型面的设计原则 （1）分型面开设在制品轮廓最大处