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OEE(设备综合效率)会计学第1页/共29页OEE（设备综合效率）OEE系用来评价设备效率状况，以及测知设备运转损失。TPM的执行效果，通常可以在OEE上显现，一般而言，TPM做不好，OEE数值也高不了。设备综合效率=时间稼动率 x 性能稼动率 x 良品率负荷时间 – 停机时间时间稼动率=负荷时间理论节拍时间 x 投入数量性能稼动率=稼动时间投入数量 – 不良数量良品率=投入数量作业对象适用范围备 注设 备一定适用 以设备效率为参照的生产力管理设备 + 人部分适用 依据作业重要度的不同及以设备为中心的作业适用人适用不了 以工时效率为参照的生产力管理第2页/共29页设备综合效率的应用(1) 适用对象(2) 适用区分(以人为中心)(以设备为中心)总出勤工数作业时间间接工数直接工数负荷时间休止损失无作业实动工数稼动时间停止损失再作业净作业工数净稼动时间速度损失不良损失实作工数价值稼动时间不良损失工作简化积极性管理工作简化的机器人员原料对象缩短工时提高效率轻松愉快改善材料之种类用量及供应尽量有效使用每一机器能力工作简化的目标有效地工作简化的结果生产第3页/共29页作业时间 休止时间负荷时间停止损失稼动时间速度损失不良损失净稼动时间 价值的稼动时间第4页/共29页作业时间计划作业时间午休时间生产完成停止时间加班时间实际作业时间负荷时间实际作业时间计划停止时间第5页/共29页名 词 说 明计划作业时间=从事生产活动的时间（上，下班时间）减去午休时间 实际作业时间= 计划作业时间－生产完成停止时间＋加班时间 负荷时间：为了完成生产计划、设备必须运转的时间负荷时间 = 实际作业时间 - 计划停止时间计划停止时间包含早晚例会、休息时间、始业点检、安全点检、自主保全、体制展开、试作、计划停止时间等时间稼动时间= 负荷时间－停线时间 停线时间：工具更换、调整、故障停止、上下流等待、质量维持、确认、工件不良、操作失误、作业缓滞停止等时间第6页/共29页节拍（分/台等） ：连续生产工程，生产一个(一套)制品需要的时间间隔 理论（计划）节拍 ：设备生产公司提示的或者设备设置后最佳的状态下，单位产品的生产所需要的时间.制订生产计划时，拿来作为标准的依据，以决定生产产品的理论数量。实际节拍 ：作业环境和限制条件等发生影响后实际稼动时得到的结果上平均使用的稼动速度. 理论节拍实际节拍速度稼动率 = × 100 (%)生产数量 ×实际节拍稼动时间净稼动率 = × 100 (%)性能稼动率 = 速度稼动率 ×纯稼动率理论节拍×生产数量稼动时间= × 100 (%)第7页/共29页负荷时间 – 停止时间负荷时间时间稼动率 = × 100稼动时间负荷时间= × 100 (%)投入数量 – 不良数量投入数量良 品 率 = × 100良品数量投入数量= × 100 (%)第8页/共29页设备 七大损失设备综合效率1)故障负荷时间时间稼动率2)换模换线时间停止损失开动时间3)刀具调整4)开机暖机性能损失净开动时间5)短暂停机,空转性能稼动率6)速度降低价值开动时间不良损失良品率7)不良返工第9页/共29页第10页/共29页停 线 时 间停线时间 : 由于以下的原因而引起的设备不能稼动的时间机器故障 : 因机器故障引起的设备不能生产的时间机种变更 : 因资材不良, 品质等偶然发生的因素，依据生 产计划变更时发生的设备停止时间准备调整 : 制品生产结束时或开始时工具类的调整, 整 理, 清扫等相关的作业引发的停止时间瞬间停止, 空转 : 输送带上的制品阻塞或工作台上的加工 品挡住后工程,或检查装置自动停止的时间 (小故障和消除, 调整，开关 ON等简单操作原状 的恢复) 第11页/共29页资材不良 : 不良资材引起的投入前的选取，修理或生产过 程中修正导致设备停止的情况不良再作业 : 品质水准, 式样等没有达成，不合格的制品 修理和中间检查后修理作业需要的设备稼动时间工程不均衡 : 前后工程中由于别的因素引起的作业停止或 者担当设备后工程(设备)的生产数量或者目标 量已达成而停止情况的时间其 它 : 由以上原因以外的原因引发的设备停止时间第12页/共29页案 例某工厂实施8小时作业体制，其中中午休息1小时，上班时间包括早会，检查，清扫等20分钟，上、下午期间各休息15分钟。有一台设备，因应市场需要，每天加班30分钟，该设备理论节拍为0.8分钟，在正常稼动时间内应生产575件，但实际仅生产出418件，实际测得的节拍