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降低铁路箱梁混凝土损耗率 企业的发展追求着一个最终的目标--利润最大化，箱梁生产同样遵循着这个目标。如何才能在保质保量的情况下节约成本减少浪费是我们技术管理人员所要思考的问题。为此青岛莱西北梁场成立质量管理小组，从多个方面思考，攻坚克难，寻找成本降低的途径，进而节约成本。通过一番努力，我们在降低铁路箱梁混凝土损耗率方面的研究取得良好效果，技术总结如下。 1、现状调查 1.1 C50高性能混凝土配合比所需原材料参数要求高，市场价格逐年上涨，影响混凝土浇筑方量的因素众多，实际浇筑混凝土体积Va具有一定波动性。根据调查统计表格，前期我梁场生产的32米箱梁混凝土浇筑方量平均值为275.4m3，单孔平均损耗4.4m3,单孔平均损耗率为1.63%，浪费较严重，因此解决混凝土浪费的问题是控制成本的一项重要措施。 1.2 对影响混凝土损耗率的众多因素调查分析 表1、梁体混凝土损耗调查统计表 序号 影响因素 梁数 比值（%） 累计比值（%） 备注 1 腹板尺寸超标 35 72.9 72.9 2 顶板厚度超标 4 8.3 81.2 3 底板厚度超标 4 8.3 89.5 4 内腔高度偏小 2 4.2 93.7 5 设备故障 2 4.2 97.9 6 含气量偏小 1 2.1 100 合计 48 100 孔数 孔数 10097.9 100 97.9 89.593.748 89.5 93.7 48 81.272.9 81.2 72.9 38.4 38.4 10080` 100 80 28.860 28.8 60 19.240 19.2 40 49.620 4 9.6 20 1224 1 2 2 4 0 0 底板厚度超标含气量偏小设备故障内腔高度偏小腹板尺寸超标顶板厚度超标350 底板厚度超标 含气量偏小 设备故障 内腔高度偏小 腹板尺寸超标 顶板厚度超标 35 0 混凝土损耗影响因素排列图 可以看出腹板尺寸超标是影响箱梁混凝土损耗的关键因素，围绕着这一因素我们展开分析，并制定对策。 2、原因分析 2.1 针对腹板尺寸超标这一因素我们进行原因分析，并制定了原因分析因果图 腹板尺寸超标因果图 2.2 根据因果关系图制定了要因确认表（表2） 序号 末端因素 确认内容 确认方法 确认标准 1 考核制度不完善 模型工艺考核管理记录 调查分析 考核得分85分以上为合格，90-95分为优良，96分以上为优秀 2 沟通不及时 技术通知单发放记录 调查分析 施工技术交底率达到100% 3 腹板振动器故障率高 设备保养维修记录 调查分析 单侧20个振动器故障不超过2个，两侧40个振动器故障不超过3个。（且不相邻） 4 模型桁架刚度低 模型计算说明书 调查分析 TB10424-2010《铁路混凝土工程施工质量验收标准》 5 侧模拼装未考虑胀模尺寸 模型验收记录 调查分析 TB10424-2010《铁路混凝土工程施工质量验收标准》误差（0，+10mm） 6 内模支撑丝杠未达到理论值 模型检查记录 现场验证 内模支撑丝杠90%达到理论值 7 侧模千斤顶持力不均匀 侧模千斤顶支撑情况 现场验证 侧模千斤顶100%持力 8 测量工具未检定合格 测量工具检定证书 调查分析 测量工具100%检定合格 2.3 针对表中的每一项因素我们逐一进行确认最终得出两项主要因素如表3。 序号 要因 对策 目标 措施 1 侧模拼装未考虑胀模尺寸 优化方案 TB10424-2010《铁路混凝土工程施工质量验收标准》误差（0，+10mm） 侧模腹板受压挠度计算，侧模腹板尺寸调整 2 内模支撑丝杠未达到理论值 优化方案 内模支撑丝杠90%持力，支撑长度100%达到理论值 内模在台座外面完成丝杠安装，整体吊装 3、对策实施 3.1优化方案，收缩侧模腹板位置净宽尺寸 3.1.1 侧模腹板受混凝土压力向外挠度计算 由上得知单侧腹板在混凝土侧向压力作用下会有向外侧5mm的挠度，两侧腹板共有10mm的向外胀模尺寸。 3.1.2 侧模腹板尺寸调整（图7、8、9） 腹板尺寸调整后我们进行了现场数据统计，箱梁腹板宽度均在（-5，+10）mm误差范围内。 3.2 优化方案，内模在台座外面完成丝杠安装，整体吊装（图10） 内模在台座外打开顶升油阀，支撑并安装丝杠，达到理论长度后报质检工程师检查尺寸，合格后进行整体吊装。 在台位外面空拼内模，安装支撑丝杠后箱梁内腔尺寸明显好转，尺寸合格率超过了95%。 效果检查 经过一番努力我们对生产的40孔箱梁进行了混凝土方量的统计检查，其结果如下： 梁号 实际方量 梁号 实际方量 梁号 实际方量 梁号 实际方量 YWLXB-049 273 YWLXB-059 272.5 YWLXB-069 271 YWLXB-079 272 YWLXB-050 272 YWLXB-060 272