数控加工与编程基础.pptx

会计学; 数控系统的开发与研制——主要由数控机械生产厂家来完成； 数控机械的应用——对绝大部分应用数控机械的工业部门来说，主要问题是怎样使用好数控机械。 使用好数控机械，最主要的问题就是怎样正确、高效地编制数控加工程序。 ; 数控加工编程; 本章内容;;1.1 数控编程的内容; 一、零件图样分析 熟悉零件所在产品的性能、用途，了解其装配关系。分析零件技术要求，结构工艺性等。 了解所用数控机床的规格、性能及数控系统所具有的功能和编程格式等，根据图样分析零件的几何形状、尺寸、技术要求等 ;进行零件的工艺性分析;R为零件内槽圆角半径;确定加工方案，选择、设计刀具和夹具；确 定加工顺序、加工路线；选择切削参数、对 刀点、换刀点和切入方法;工序详细设计原则;主轴转速 背吃刀量 进给速度 ;主轴转速 按允许的切削速度v选取;2）背吃刀量;;零件的加工高度h应小于等于（1/4~1/6）r， 以保证刀具有足够的刚度。 h≤（1/4~1/6）r;加工起点的设定;程序原点 ; 对刀点（加工起点） 刀具相对零件运动的起始位置。 可以在工件上，也可以在工件外，但必须与零件的定位基准有一定的尺寸关系。通常选在零件的设计基准或工艺基准上。;; 用刀具体上与零件表面形成有密切关系的理想的或假想的点来描述刀具位置； 对刀时，必须使加工起点与刀具上的刀位点重合； 不同刀具的刀位点各有不同;工 艺 过 程 确 定——刀位点;工 艺 过 程 确 定——刀位点;换刀点 加工过程中更换刀具的位置； 设在零件、夹具之外。以刀架转位时不碰到工件、夹具和机床为准； 可以是某一固定点，也可以是任意的一点。通常，加工中心的换刀点是固定的，数控车床的换刀点是任意的 ; 数 值 计 算——辅助计算 ; 数 值 计 算——辅助计算 ;坐标值计算;四、编写程序 按数控系统规定的功能指令代码及程序段格式，编写 加工程序单;1.2 数控编程的方法;;2.1 常用的数控标准;2.2 数控机床坐标系 ;;;;机床坐标系;;;;;;2.3 准备功能与辅助功能;代码 ;G36~G39;G68;代码 ;M11;2.4 工艺性指令代码;2.5 程序段格式;例;;3.1 绝对尺寸和增量尺寸编程指令;G90 — 绝对尺寸指令;G91——增量尺寸指令;工件坐标系的建立方法有两种： 使用G54、G55、G56、G57、G58、G59； 2. 使用G92指令;; G92—坐标系设定指令;3.3 坐标平面设定指令;3.4 快速点定位指令（G00）;3.5 直线插补指令（G01）; 示例： N0010 G92 x28 y20； N0020 G00 x16； N0030 G01 x-8 y8 F80； N0040 x0 y0； N0050 x16 y20； N0060 G00 x28； N0060 M02；;3.6 G02、G03—圆弧插补指令;圆弧插补指令格式;;示例： N0010 G92 x0 y0； N0020 G00 y18； N0030 G02 x18 y0 I0 J-18 F100； N0040 G03 x68 y0 I25 J0； N0050 G02 x88 y20 I0 J20； N0060 M02； ;N0010 G92 x0 y0； N0020 G00 y18； N0030 G02 x18 y0 R18 F100； N0040 G03 x68 y0 R25； N0050 G02 x88 y20 R-20； N0060 M02； ;G92 X0 Y0； G90 G00 X20 ； G02 X20 I-20 J0 F100； G00 X0； M02； 或： G92 X0 Y0； G91 G00 X20 Y0； G02 X0 Y0 I-20 J0 F100； G00 X-20； M02； ;习题1：轮廓ABCD，如图所示。设起点为A，试用圆 心和半径两种方法编写加工程序。 ;习题2：零件如图所示。试用绝对坐标尺寸和增量尺寸两种方 法编写加工程序。设刀具起始点在坐标原点。 ;3.7 G04—暂停（延迟）指令; 盲孔加工，保证孔底平整;3) 横向车槽时，主轴转过几转后再退刀 ;G04常用格式： G04 X_ ；表示暂停时间为秒，可以用小数点； G04 P_ ；表示暂停时间为毫秒，不能用小数点； G04 U