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浅谈 连铸机扇形段故障处理 摘要：扇形段的故障一直扰乱板坯连铸机的正常生产，经常出现扇形段架的 非计划停工，严重影响了产品质量的稳定性，在一定程度上限制了生产水平。为 此，本文先是对板坯连铸机情况进行了详细的分析，接着系统阐述了影响扇形段 故障的根本原因，最后对板坯扇形段故障分析及控制措施做出了全面的剖析，希 望可以为板坯连铸机的稳定运行有所帮助。 关键词：板坯连铸机；扇形段；根本原因 引言：连铸机扇形段是在结晶器内钢水一次冷却形成的薄壁高温板坯，进入 二次冷却时，支撑、引导、弯曲和矫直板坯流动方向的装置。连铸机的扇形段对 板坯质量和形状的内部缺陷有显著影响，在现代有效连铸生产实践中，板坯连铸 机的维修成本和维修时间主要由管片的正常使用寿命决定，扇形段寿命通常根据 在线使用寿命或多余钢材的数量来估计。 1. 板坯连铸机情况分析 连铸机扇形段的主要构造特征：一是辊系结构为小辊，密排通轴三个节辊； 二是液压、轴承、防冻发动机冷却液、气路通过快速接头和扇形连接，拆装方便。 三是通过驱动辊子由液压缸上升，通过扇形内外圆弧由四个液压缸上升；四是托 辊系统冷却，通过滚动轴承外冷却和托辊内冷却，通过旋转接头连接；五是良好 的辊道应用技术；六是在扇状段上应用了软夹紧、动态轻夯下等技术；七是采用 [1] 智能扇状段控制技术等 。 随着板坯产量的增加和板坯连铸机段的使用和管理上生产变体的多样化，暴 露出一些影响连铸机正常生产和产品质量的缺陷，段体本身寿命较短，维护设备 备件的成本很高。经过研究探索，相关工作人员采取有效措施解决了设备冲击问 题，使用部门的在线使用时间和实际通过率都有了很大的提高。 1. 影响扇形段寿命的原因分析 连铸机生产初期，经过试产试验，连铸机部门设备使用维护不理想，因设备 本身原因多次停产，因多种原因被迫更换扇形段较为频繁， 更换的主要原因是 在规定使用寿命内更换和轧辊磨损超标、托辊轴承座泄漏、托辊不转、压区跑偏 报警、片材跑偏超标、连杆、拉杆等机械损坏，驱动辊筒轴颈螺栓损坏漏油、万 向节严重漏水、漏钢、横堵等。从图1可以看出，真正影响板段寿命的主要原因 是轴承组件漏水、辊子不转动、辊子间隙偏差和报警等。 以上三个原因在柏拉 图身上都能看到，占总数的65.5%。组织进行6σ分析，依次排查失败原因并提 出解决方案和改进计划。 图1 扇形段损坏缺陷Pareto 图分析 1. 板坯扇形段缺陷分析及控制措施 1. 轴承座漏水分析及控制措施 板坯连铸机扇形托辊为三片贯通托辊形式，每组托辊配4个轴承组。中部按 装配工艺技术标准装配轴承座，设备冷却水采用进水管和两条回水管对滚柱轴套、 中心轴和轴承座进行冷却。轴承座漏水的情况很多。如图2所示，通过对轴承座 漏水情况的监测和对轴承座的拆卸分析，发现轴承座焊接过程中的漏水是轴承座 漏水的重要原因。经分析检查发现，焊接过程中的主要缺陷在轴承座碳钢座与不 锈钢空心板之间。焊接过程中存在预热温度、电流、退火温度、保温时间、轴承 座尺寸和不锈钢垫尺寸、焊缝坡口形状和焊后应力处理等方面的不合理。经过多 年的研究和改进、测试、修订和改进焊接工艺。通过改进轴承座的焊接工艺，很 大程度上控制了因轴承座引起的板段漏水，取得了良好的效果。 图２ 板坯扇形段轴承座漏水图 1. 辊子不转缺陷分析及控制措施 扇形辊是板坯连铸机最重要的易损备件之一，辊子不直接转动的现象会造成 板坯表面缺陷、划伤，同时增加板坯承受的拉力、凸出等负荷。力、弯曲力或工 件矫直等。经拆卸和不转辊段检查，发现造成不转辊段的主要原因有：轴承质量 和选型不当、轴承润滑不良、轴承密封不当、座内积渣、轴承冷却不良、轴承受 外力冲击等。 扇形段滚子轴承使用高品质产品，轴承座水冷，辊子中心主要采用干油集中 润滑。高温连铸坯贯穿在扇形段，经过连续冷却矫直后，工件的实际温度还是比 较高的，矫直区工件的实测温度在拐角处至少为700℃，工件的中间温度为1200 度。扇形段在这种高温环境下持续工作，在辐射热和热传导的影响下，托辊系统 运行温度可达120℃以上 轴承密封异常或供油不良，水、水蒸气和杂质进入轴承 阀座加速润滑。 加速润滑油的分解和氧化， 并腐蚀轴承本体。 由于板坯铸机 扇形段所处的高温现场环境及在线安装数量多，对每个轴承进行精