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　加工中心编程 加工中心的特点 加工中心的换刀程序 加工中心编程实例 7.1.1 加工中心的加工特点 7.1 加工中心的特点 加工中心是带有刀库和自动换刀装置的数控机床，具有数控镗、铣、钻床的综合功能。 与其它数控机床相比，具有以下特点： 1、加工工件复杂，工艺流程很长时，能排除工艺流程中的人为干扰因素，具有较高的生产效率和质量稳定性。 2、由于工序集中和具有自动换刀装置，工件在一次装夹后能完成有精度要求的铣、钻、镗、扩、铰、攻丝等复合加工。 3、在具有自动交换工作台时，一个工件在加工时，另一个工作台可以实现工件的装夹，从而大大缩短辅助时间，提高加工效率。 4、刀具容量越大，加工范围越广，加工的柔性化程序越高。 7.1.2 加工中心程序的编制特点 7.1 加工中心的特点 一般使用加工中心加工的工件形状复杂、工序多，使用的刀具种类也多，往往一次装夹后要完成从粗加工、半精加工到精加工的全部过程。因此程序比较复杂。在编程时要考虑下述问题。 1、仔细地对图纸进行分析，确定合理的工艺路线。 2、刀具的尺寸规格要选好，并将测出的实际尺寸填入刀具卡。 3、确定合理的切削用量。主要是主轴转速、背吃刀量、进给速度等。 4、应留有足够的自动换刀空间，以避免与工件或夹具碰撞。换刀位置建议设置在机床原点。 5、为便于检查和调试程序，可将各工步的加工内容安排到不同的子程序中，而主程序主要完成换刀和子程序的调用。这样程序简单而且清晰。 对编好的程序要进行校验和试运行，注意刀具、夹具或工件之间是否有干涉。在检查M、S、T功能时，可以在Z轴锁定状态下进行。 7.1.3 加工中心的主要加工对象 7.1 加工中心的特点 加工中心主要适用于加工形状复杂、工序多、精度要求高的工件。 1、箱体类工件 这类工件一般都要求进行多工位孔系及平面的加工，定位精度要求高，在加工中心上加工时，一次装夹可完成普通机床60%～95%的工序内容。 2、复杂曲面类工件 复杂曲面一般可以用球头铣刀进行三坐标联动加工，加工精度较高，但效率低。如果工件存在加工干涉区或加工盲区，就必须考虑采用四坐标或五坐标联动的机床。 3、异形件 异形件是外形不规则的零件，大多需要点、线、面多工位混合加工。加工异形件时，形状越复杂，精度要求越高，使用加工中心越能显示其优越性。如手机外壳等。 4、盘、套、板类工件 这类工件包括带有键槽和径向孔，端面分布有孔系、曲面的盘套或轴类工件。 5、特殊加工 7.1.4 加工中心的换刀形式 7.1 加工中心的特点 自动换刀数控机床多采用刀库式自动换刀装置。带刀库的自动换刀系统由刀库和刀具交换机构组成，它是多工序数控机床上最广泛的换刀方法。 1、刀库的种类 直线刀库 圆盘刀库 7.1.4 加工中心的换刀形式 7.1 加工中心的特点 1、刀库的种类 链式刀库 格子箱式刀库 多面式刀库 7.1.4 加工中心的换刀形式 7.1 加工中心的特点 2、换刀方式 (1)无机械手换刀。 必须首先将用过的刀具送回刀库，然后再从刀库中取出新刀具，这两个动作不可能同时进行，因此换刀时间长。 (2)机械手换刀。 采用机械手进行刀具交换的方式(如图7.2所示)应用得最为广泛，这是因为机械手换刀有很大的灵活性，而且可以减少换刀时间。 机械手式换刀 7.2.1 加工中心主轴的准停 7.2 加工中心的换刀程序 主轴准停也叫主轴定向。在加工中心等数控机床上，由于有机械手自动换刀，要求刀柄上的键槽对准主轴的端面键上，因此主轴每次必须停在一个固定准确的位置上，以利于机械手换刀。主轴准停装置有机械式和电气式两种。 图为采用电气准停装置的工作原理图。 l-多楔带轮 2-磁传感器 3-永久磁铁 7.2.2 换刀程序 7.2 加工中心的换刀程序 除换刀程序外，加工中心的编程方法和普通数控机床相同。 不同的数控系统，其换刀程序是不相同的，通常选刀和换刀分开进行。 多数加工中心都规定了“换刀点”位置，即定距换刀。换刀程序可采用两种方法设计： 方法一：N10 G28 Z0 T02 N20 M06 方法二：N100