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企业风险管理存在的三大问题及解决措施 一、企业风险管理存在的三大问题 1、缺乏全生命周期风险控制的概念，基础信息缺失造成过程安全管理推进难度大。 对全生命周期不了解的企业，往往没有过程安全管理的概念，尤其是建厂较早的企业。其根本原因在于，他们错过了过程安全管理中技术性最强、最能有效控制风险的阶段——可研和设计阶段。 然而，很多中小企业没有保存设计资料的习惯。搬家搬丢了，退休没交接，水泡了，老鼠咬了……都有可能造成这些工艺安全信息的丢失。也有企业有意识保存安全预评价报告、安全设施设计专篇、验收评价报告等资料，但他们更多的是把这些资料作为行政许可使用，认为这是中介机构和设计单位的事，而不去认真查看各报告中的工艺安全信息，或是不具备审查报告的能力。基础资料没有，有了不学，学了不懂……在这样的企业推行过程安全管理就不太容易。 2、识别不出重大风险，风险没有分级管理。 企业管理上做得再精细，硬件上存在重大的薄弱环节，出事故是早晚的事。因此，当务之急是先把最薄弱的环节找出来。 目前，企业相对了解较多的是装置HAZOP分析和安全仪表系统的SIL评估，这是发现装置本质安全漏洞的有效手段。但一些企业的HAZOP分析报告存在较多问题，基本识别不出装置存在的重大风险。 而对于重大风险的判定也未经过认真分析。如有的企业简单地认为重大危险源就是重大风险、危险工艺就是重大风险。这样的分级没有任何作用，企业不再使用风险辨识工具辨识风险，企业负责人要管控工厂里所有的风险，这就等于没有开展风险分级管控。 3、工艺危害分析过程中的漏洞较多。 一是企业在设计阶段的工艺危害分析参与度不足。 可研、设计阶段是工艺危害分析的关键阶段，这个阶段要输出大量的文件资料，这些文件资料是支撑企业全生命周期风险管理的基础。很多企业的技术人员在设计阶段很少参与，设计扔给设计院，评价扔给评价公司，甚至有的企业安全管理人员是看不懂PID图，一切以完成工作、通过审查为目的。这种情况下，大量的风险被隐藏在设计文件里，实施在装置建设期，到了运行阶段，处理成本几何级别上升，只能搁置一旁。 二是运行阶段工艺危害分析流程存在漏洞。 在运行阶段，工艺危害分析最常规的是用于辨识设备设施的SCL检查表，以及用于分析作业过程风险的JHA/JSA分析表。很多企业的流程是负责人派任务给部门、部门派给车间、车间派给班组、班长扔给操作工，然后一级级收集汇总。整个过程缺少统一的辨识分析方法，缺少风险基准。操作人员的现场操作经验丰富，但对于标准的掌握与理解能力较差。在此情况下，企业工艺危害分析过程中辨识的全面性、风险的概率、可能造成后果的严重程度均不会准确。风险管理要全员参与。在流程设置上，要规定好决策层干什么，技术层执行层干什么，操作层干什么。 三是风险管理中安全管理部门职责错位，专业部门不知道该干什么。 在整个工艺信息管理、工艺危害分析过程中，企业给专业部门赋予了什么样的职责，决定着过程安全管理在企业推行的效果。前面讲到，在运行阶段，一些企业工艺危害分析的流程是负责人-安全部门-车间-班组，是没有专业部门的。很多中小企业专业部门的设置是为了随时解决生产中存在的问题，哪里坏了修哪里。另外，很多企业的专业部门不了解安全的基础理论，不掌握失效概率、后果模拟等风险辨识的基础方法。 二、企业风险管理存在问题的解决措施 工艺安全信息、工艺危害分析贯穿于企业全生命周期的管理中。在加强过程安全管理的工作中，企业应该先做到以下几点： 1、工艺安全信息管理上尽快“还账”。 安全上欠的账迟早要还，不存在死账、坏账。反应风险评估、HAZOP分析要重新审视，有问题的要重新做，措施要落实，人员要培训，缺的资料想办法补，设计资料丢失的找设计院重新出。同时，建立工艺信息管理的相关流程，资料保存齐全完整、企业人员会学会用，尤其是不能再丢了。 2、对重大风险抓紧“布控”。 建议问企业负责人几个问题。您认为最有可能出事故的部位（环节）是哪里？会造成多大损失？怎么得出的？第二可能出事故的部位（环节）是哪里？第三可能，第四可能……帮助企业负责人树立重大风险的意识。针对重大风险，按工程、技术、个体防护、保护层等要求制定各类控制措施。 最关键的一步，将最大的风险分给一把手去落实管控措施，第二大的分给二把手，以此类推。并且明确这些责任人按照什么频次进行排查，模拟管控措施失效造成的事故演练多长时间进行一次，排查不到的承担什么责任，发生失效的承担什么责任……这些要求企业必须写进制度里，在安委会或职工大会上通过。 3、尽快梳理风险辨识的流程，人员抓紧“补课” 一是抽调人员成立风险辨识小组，主要负责人牵头。成立小组的目的是统一企业风险可接受基准、风险辨识分析工具选用、风险分析输出内容、员工需要掌握的标准。要对辨识内容、辨识方法、辨识基准进行集中培训，对基层车间上报的辨识