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曲柄零件加工工艺 文章合理设计某新机一曲柄零件加工工艺方案、安排工艺路线，利用UGCAD/CAM软件编程及VERICUT 仿真软件对编制的程序进行模拟仿真，减少零件加工过程中的程序调整时间，提高加工效率和加工质 量。 标签：曲柄；效率；加工工艺 引言 在新机研制期间，零件结构及各种参数都需要经过试验才能最终确定，使用最少的工艺装备，利用各种 办法将零件在最短的时间内加工出来，节省研制费用是目的所在。 1 某机一级曲柄结构特点及技术要求 某研制机一级曲柄材料为1Cr11Ni2W2MoV，其结构是由基准圆柱上连接三个不在同一水平面上的外 臂，基准圆柱底面及大孔中心为零件基准，零件上的孔及装配关节轴承处的槽是零件的关键部分。零件 上孔的精度等级为7级精度，各孔相对大孔及基准圆柱下表面位置度为Ф0.03 ；槽的上下面对基准面的尺 寸公差为±0.05mm ，槽处臂厚3.5mm ，槽宽5mm ，槽底的转接圆角为R0.5和R1。 2 一级曲柄加工工艺分析 零件上与轴承配合的孔尺寸精度及位置度要求较高，零件基准面小，装夹定位困难，零件孔位置度及连 接槽尺寸测量困难。 合理安排工艺方案，在零件上留工艺压紧部位，磨出基准，始终以磨出的基准定位找正，进行上、下表 面及三处连接槽的加工，使零件的加工及测量更加方便。在加工上、下表面时采用铣加工，精密孔在数 控镗床上加工，连接槽采用慢走丝线切割加工。 3 一级曲柄加工工艺 通过以上工艺分析制定主要工艺路线如下。 毛料→铣六方→磨基准面→镗基准孔→铣上表面→铣下基准面→镗孔→线切割三处槽（分三个工序）→ 线切割外型→去除重熔 层。 零件毛料为锻件，为提高新机研制进度，毛料采用自由锻，锻成方料。 在普通立式铣床上将毛料六面铣平。上、下大面按尺寸要求留出磨削量，其余侧面铣去的量尽可能少， 为后续工序留的压紧面尽量大。 磨基准面工序磨削零件上下表面及两相邻侧面，上下面相互平行度不大于0.01mm ，磨削的相邻表面相互 垂直度不大于0.02mm ，磨削后表面作为后续工序的定位、找正基准。 铣上表面工序，在数控铣床上，以磨削后基准表面作为定位面，用压板压紧上表面，拉直找正磨削侧 面，以下表面上镗削后的基准孔中心作为加工坐标系原点进行铣加工。粗加工则可选择不带底R的立铣 刀去除大部分余量，给精加工留0.2mm ～0.3mm加工余量。由于三处外臂上下表面不在同一平面内，与 基准圆柱相连处有转接R ，需用带R的圆柱立铣刀或球头立铣刀进行加工，用球头立铣刀加工时平面处需 另一把平头立铣刀，两把刀加工易使加工面产生接刀痕，为使加工表面不产生接刀痕，使用一把带R的 圆柱立铣刀既可加工出R又可加工平面。加工时尽量选择大直径的刀具，零件凸台边外臂较宽，与侧壁 较近，为保证转接R处加工相对完整，又不碰到凸台外臂（如图1所示），最后选择直径8mm带底R的立 铣刀进行精加工。零件加工后如图2所示。 铣下基准面工序，零件翻面，用压板压紧上表面，拉直找正磨削侧面（与上工序相同），以上表面上镗 削后的基准孔中心作为加工坐标系原点进行数控铣加工。零件加工时有一处深槽，为避免打刀，采用小 切深（ap=0.15mm）、大进给（f=300-500mm/min）的方式进行铣加工，加工中充分浇注冷却液，提高刀 具寿命，降低加工成本。零件上转接R与上工序相同，为减少刀具种类，粗精加工使用刀具与上工序相 同。加工后零件如图3所示。 以上两道铣工序均利用UGCAM软件编制数控程序，对数控程序进行优化，选择合理步距，缩短区域 内、区域间抬刀距离，控制进退刀距离，减少刀具空行程时间，提高零件加工效率。将UG毛坯和零件模 型转化为STL文件导入VERICUT仿真软件，并将UGCAM生成的数控程序添加进去，进行数控程序仿 真，在分析菜单下选择自动——比较选项，查看零件加工过程中是否产生过切、残留，当存在过切、残 留等现象时，通过分析VERICUT 日志信息，对数控程序进行调整。对调整后的数控程序重新进行仿真， 直至在自动——比较图框下出现没有区别时，在VERICUT界面下方信息提示栏会提示模型是一致的时， 可将该程序用于现场生产。 镗孔工序，在数控镗床上进行，以零件基准面为下表面，用垫块垫起，将零件找平，拉直找正零件磨削 侧面用4个压板将零件压紧。零件上孔的位置度和尺寸精度较高，工艺上采用了打点-钻孔-扩孔-镗孔-铰 孔工艺方案，通过镗孔保证零件的位置度要求，铰孔保证零件的尺寸要求，降低了对操作者的技能要 求。 该零件凸台处有Ф4和Ф9两种孔，在零件未进行切槽前形成台阶孔，需要注意Ф9孔的加工深度，由于铰 刀前端存在倒角，铰削深度要大于孔深，将倒角长度让出，铰