化工企业故障模式和影响分析FMEA风险矩阵法LS作业条件危险性分析评价法LEC.pdf

附 录 A 故障模式和影响分析（ FMEA ） A.1 方法概述 故障模式与影响分析即 “潜在失效模式及后果分析”，或简称为 FMEA 。FMEA 是在产品设 计阶段和过程设计阶段， 对构成产品的子系统、 零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找 出所有潜在的失效模式， 并分析其可能的后果， 从而预先采取必要的措施， 以提高产品的质量和 可靠性的一种系统化的活动。 A.2 FMEA 方法的目标 a) 在系统各功能级别上， 全面识别和评估由任何原因引起的产品的失效模式及其对界 定的分析系统内部带来的不期望的影响和事件序列； b) 确定与系统正常功能或性能有关的每一失效模式的危害度，定位 /减轻每一失效模 式的优先顺序及其对相关过程的影响； c) 按探测性、诊断性、测试性、使用和补给提供（修理、维护和后勤等）对失效模式 进行分类； d) 识别系统功能失效模式制定设计改进计划； e) 为减少失效模式制定设计改进计划； f) 支持制定有效的维护计划，以降低或减轻失效的可能性。 A.3 故障模式和影响分析评价 分析评价步骤如下： a) 确定 FMEA 的基本原则、 制定计划和安排进度， 保证分析有足够的时间和专业技术； b) 选用合适的工作表实施 FMEA ，或者采用其他方法，例如逻辑图或故障树； c) 对分析进行总结并编写报告，包括所有的结论及建议； a) 随着设计工作的深入，更新 FMEA 。 AA 附 录 B （资料性附录） 风险矩阵法（ LS ）） 风险矩阵法（简称 LS）， R=L ×S ，其中 R R 是危险性（也称风险度），事故发生的可能性与 事件后果的结合， L是事故发生的可能性； S 是事故后果严重性； R 值越大，说明该系统危险性 大、风险大。 表 A.1 事故发生的可能性（ L ）判断准则 等级 标 准 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统） ，或在正常情况 5 下经常发生此类事故或事件。 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执 4 行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生 没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等）没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等） ，或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被 3 发现（现场有监测系统） ，或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事 2 故或事件。 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可 1 能发生事故或事件。 表 A.2 事件后果严重性（ S ）判别准则）判别准则 法律、法规 等级 人员 直接