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客用车辆维修保养采用新技术新工艺新材料介绍 2.1、国内唯一的“无盲区”整车阴极电泳防腐工艺（国内首家） 2008年，xxxx公司斥资近两亿元打造的全国首条大型客车整车阴极电泳生产线正式投产，该生产线采用的整车阴极电泳工艺提高了整车漆膜附着力和整车耐腐蚀性能，满足了产品品质的更高要求，给客户带来了更安全、更防腐、更耐用、更省钱、更环保的客车产品。 xxxx公司整车阴极电泳线 普通工艺与阴极电泳工艺分析比较图 将普通工艺与整车阴极电泳工艺处理过的车身及钢材进行比较： 图三、图四：照片是采用通用客车工艺制作的后围骨架，是xxxx公司正式切换电泳工艺前的旧骨架，放在户外风吹雨淋日晒1个半月。该钢管先进行酸洗、脱脂、磷化，然后浸涂铁红环氧底漆，再进行焊接成后围骨架总成。从实物可看出，锈蚀是先从焊缝、折弯、破损的部位开始，并蔓延扩展，最终导致骨架结构锈蚀。 图五、图六：照片是直接购进已涂漆的钢管。图五是经酸洗、脱脂、磷化，然后浸涂铁红环氧底漆的钢管；图六是经酸洗、脱脂、磷化，然后浸涂汽车底盘防腐底漆的钢管。从实物可看出，锈蚀是先从边缘、棱角、破损的部位开始，并蔓延扩展，最终导致钢管锈穿。 图一、图二：照片是已做阴极电泳漆的整车局部照片，该整车是xxxx公司进行电泳线工艺调试的样车，放在户外风吹雨淋日晒2个多月。该骨架是先进行焊接成整车，然后经脱脂、磷化、浸涂电泳底漆。从实物可看出，骨架的焊缝、边缘、棱角、尤其是打孔的锐边和钢板都无任何锈蚀，充分展示了电泳工艺的优越性。 xxxx公司“全电泳”相对于传统涂装的优势： 1、10年安全防腐：采用全承载生产装配工艺，整车先焊接车身、车架后电泳，确保整车涂装完成后在装配过程中无新增焊点，最大程度发挥电泳耐腐性能，减少安全隐患。2、工艺技术和设备先进：通过采用机械化自动传输系统与工艺的合理编排，能够实现快速高效的流水化生产，大大提高产能。3、7200泳透力：全浸式阴极电泳，内外7200泳透率，提高了工件内腔的防腐性能，涂膜更加均匀，车体持久美观。4、百变适应性：电泳漆膜比普通喷涂更致密，附着力更强，超强耐盐雾、耐湿热性能，适应多变的气候环境，车辆使用寿命更长久，更耐用。5、环保0排放：阴极电泳漆是一种水溶性漆，免除了生产中发生火灾危险，安全性提高；同时，阴极电泳漆还可实现零排放，降低了水处理及空气污染。6、效益∞：整车电泳，车辆更加安全耐用、使用年限更长，大幅度降低客户售后对车身结构件的维护和维修费用，效益更可观。 2.2、国内唯一的轿车化全承载装配工艺 2010年3月，xxxx公司将装配生产线由半承载车型的脱壳电泳生产工艺，切换为全承载车型的装配工艺，是客车行业内唯一实现轿车化全承载装配工艺的厂家。该全承载工艺生产线的全面运用，提升了客车产品的防腐性能和安全性能，提升了售后维护的便利性，实现了xxxx公司产品品质的又一次飞跃。 “ xxxx公司全承载工艺”的优点 ： xxxx公司全承载生产工艺 技术改进 生产优点 产品优点 车身骨架和底盘焊接后再一起进行电泳 电泳之后无焊接工序，不会对电泳涂层带来任何破坏，使xxxx公司的电泳工艺成为真正意义上的“全电泳” “全电泳”完美防腐： 新工艺消除了电泳后再焊接的焊点防腐隐患，做到车身100%防腐，产品达到10年防腐的最佳效果，减少安全隐患。 涂装工艺之后在进行底盘装配 电器线束、电器元件、密封件、气囊等遇高温老化的橡胶件，不比再进涂装烤房。 安全可靠： 避免橡胶件、密封件、电器元件等等零部件遇高温易老化，提高其耐久性和可靠性，保障整车的安全性能。 底盘装配采用由下往上的装配方式 底盘装配方式与产品维修保养的方式相同，降低售后服务人员的工作难度。 易维修： 提高了维修的便利性，能够大幅减少车辆维护保养的工时费用。 在产品设计中对每个部件装配的方便性和精确性进行了充分的考虑 通过精准的设计结构保证了装配和维修的方便性，提高生产一致性。 整车品质提升： 更高的前期工装合理性、专业化、精确度要求更强的生产作业一致性，保证产品质量，促进整车品质提升。 2.3、“恒压刚体”封闭环结构设计 xxxx公司首倡并拥有自主知识产权的全承载车身结构设计理念，采用UG三维软件全参数化整车设计和CAE有限元分析软件，对整车结构受力进行分析优化。注重车身上部乘客区及车身外围结构强度和刚度设计，对整车进行等应力、等寿命优化。框架结构采用多闭环设计，大幅提高抗冲击能力，更安全、可靠。 2.4、安全防燃设计 采用高品质电器件，细节设计无遗漏：优异的品质、可靠的匹配，从根本上预防意外事故发生。 车内用AMP插接器集成式电控盒，德国BOSCH继电器，BUSSMAN或台湾吉门保险丝。车外用防水AMP插接器 车内用AMP插接器 集成式电控盒，德国BOSCH继电