电极在钢铁工业中的应用.docx

电极在钢铁工业中的应用 在钢铁冶金工业中，经常用的电极主要有：石墨电极、炭电极（炭素电极） 、 自焙电极（电极糊）。石墨电极的应用领域主要是在电弧炉或精炼炉中作为导电 材料，加热金属。而在冶炼铁合金的矿热炉中，以上三种电极均有应用，通过电 极将电能传递到炉料内依靠炉料的电阻发热将炉料自身熔化。 电极在生产过程中 承受高温、高应力和烟尘破坏的作用，因此研究电极的制造工艺、使用性能，从 而改善电极的各项使用指标，对提高电极寿命、较低成本具有很重要的意义。 下面本文将分别论述石墨电极、 炭电极、 电极糊和一些特殊电极的制造、 加工过 程，以及在使用中出现的问题及处理。 一、石墨电极 使用石油焦、沥青焦为颗粒料，煤沥青为粘结剂，经过成型、焙烧、石墨化 和机械加工而制成的一种耐高温的石墨质导电材料， 称人造石墨电极， 简称石墨 电极。石墨电极是电炉炼钢的重要高温导电材料， 通过石墨电极向电炉输入电能， 以电极端部和炉料之间产生的电弧为热源进行炼钢， 其他一些电冶炼设备也常使 用石墨电极为导电材料。 石墨电极材料与其他导电材料相比， 其最大优点在于具有良好的导电导热性 能和较好的韧性，能够接受较大电流的冲击， 在高温下不软化也不会熔化等特点。 炼钢电弧炉上以它为导电材料，通过弧光放电将热能传递到炉料上将废钢熔化； 在冶炼黄磷和工业硅等 矿热炉上通过电极将电能传递到炉料内依靠炉料的电阻 发热将炉料自身熔化。 发展简史 早在 1810 年汉佛莱戴维利用木炭制成通电后能产生电弧的炭电极，开辟 了使用炭材料作为高温导电电极的广阔前景。 1896 年卡斯特纳获得了使用电力 将炭电极直接通电加热到高温而生产出比天然石墨电极导电性能更好的人造石 墨电极的专利权。 19 世纪末法国人海洛脱发明了直流电弧炉，开始用于冶炼电 石和铁合金， 1899 年首次用于炼钢。20 世纪初期电炉炼钢主要使用以无烟煤为 原料的炭电极或以天然石墨为原料的天然石墨电极 , 生产炭电极、天然石墨电极 的工艺比较简单。 第二次世界大战以后生产石墨电极的原料、 质量、设备和制造 工艺不断改进， 随着电炉炼钢输入电功率不断提高的需要， 于20 世纪 60 年代和 70 年代又研制成功了高功率及超高功率石墨电极，由于石墨电极质量 不断提高 及电炉炼钢工艺的改进，超高功率直流电弧炉每吨钢的石墨电极消耗可降低到 2kg 以下。 品种 根据所用原料的不同和成品物理化学指标的区别，石墨电极分为 3 个品种： 普通功率石墨电极（Np，咼功率石墨电极（Hp，超咼功率石墨电极（UHp。咼 功率和超高功率电炉使用的石墨电极在更加苛刻的条件下运行 , 由于通过电极的 电流密度明显增大。 因此咼功率和超咼功率石墨电极的物理机械性能必须优于普 通功率石墨电极 , 如电阻率较低 , 体积密度较大及机械强度较咼 , 热膨胀系数 要小, 有良好的抗震性能。 直流电弧炉用石墨电极 直流电弧炉是 20 世纪 80 年代初发展成熟的新型电 炉炼钢设备， 直流电弧炉多数只用 1 根石墨电极， 和相同功率使用 3 根石墨电极 的交流电弧炉相比， 在咼温下受到氧化的电极总表面积大大减少。 同样以超咼功 率运行的直流电弧炉，每吨钢的石墨电极的消耗可以降低 50%左右，直流电弧炉 电流通过电极时不产生集肤效应及邻近效应， 在电极横截面上电流分布均匀， 而 且直流电弧的稳定性好， 行中机械振动较小， 电炉噪音也较低。 直流电弧炉配用 石墨电极的直径也是根据电炉容量和电极容许电流密度计算出来的， 对相同输入 功率的超高功率电炉而言， 使用 1 根石墨电极的直流炉， 电极直径要大一些， 直 流电弧炉对石墨电极的质量要求与交流电弧炉相同。 生产特点及工艺流程 生产石墨电极主要原料为石油焦（包括针状焦） ，粘结剂为煤沥青。石墨电 极的生产特点有： ①生产工序多、 生产周期长， 超高功率石墨电极的生产周期需 60 天以上， 而需要多次浸渍的接头生产周期更长。②能源消耗较高 ,1 普通功率石墨电极需消耗电力 6000kWh 左右；煤气或天然气数千立方米，冶金焦粒及冶金 焦粉约1t。③生产石墨电极工序多，需要许多专用机械设备和特殊结构的窑炉， 建设投资较大、 投资回收期较长。 ④石墨电极生产过程产生一定数量的粉尘和有 害气体，因此需要采取完善的通风降尘及消除有害气体的环境保护措施。 石墨电极生产的几个主要工艺流程如下： ① 锻烧。石油焦或沥青焦都需要进行锻烧，锻烧温度应达到 1300C，以充分除去原料中挥发分，提高焦炭的真密度及导电性。 ② 破碎、筛分及配料。将锻烧过的原料破碎及筛分成指定尺寸的骨料颗粒， 一部分 原料磨成细粉，按照配方称量后集聚组成各种颗粒的混合料。 ③ 混捏。在加热状态下将定量的各种颗粒的混合料与定量的粘结剂混合、 捏合成可