水泥质量异常情况及常见客户投诉处理措施.docxVIP

一、水泥质量异常情况原因分析及处理措施 1、出磨生料成分波动大 原因分析： ①进厂原材料质量波动大，均化效果差。 ②进厂原材料水分大，配料站堵料、断料频繁。 ③石灰石均化库库位低，物料离析。 ④配料秤下料不均匀，实际流量大。 ⑤生料磨工况不稳定，频繁加减产量。 ⑥生料磨开停机频繁，磨内物料易磨性不同，达到一定细度的粉磨时间不同，开机时易磨性好的物料先被选粉机选出，导致导致生料成分波动较大。 ⑦配料人员实践经验不足，对原材料成分的变化不敏感，配料缺乏预见性，不能及时准确地调整，引起生料成分的波动。 ⑧取样的代表性和配比调整的滞后性。 预防措施： ①做好进厂原材料的质量管理工作，控制好原材料品位及水分。 ②加强均化链的管理，提高均化效果。 ③稳定生料磨系统工况，稳定喂料量。 ④加强生产现场巡检及设备管理，止料及故障停机，提高设备连续运转率。 ⑤提高配料人员的业务技能。 2、水泥标稠大 原因分析： ①熟料标稠大。 ②混合材中含泥量大。 ③细度偏细。 预防措施： ①配料上条件允许的条件下选择R2O低的材料；提高熟料SM。操作上提高熟料煅烧温度及篦冷机冷却效果，以提高C3S含量，减少C3A含量。 ②水泥粉磨环节，在兼顾水泥强度的基础上合理控制水泥细度；选用低R2O、低含泥量的混合材。 3、水泥凝结时间异常 原因分析： ①熟料C3A偏高，水化速度加快，导致凝结时间变短。 ②磨内温度过高，导致石膏脱水。 ③石膏掺量不足。 ④水泥粉磨细度越细，水泥就越易水化，也就越易在存放中水化。 ⑤当环境温度较高且潮湿时，水泥存放时吸水，容易导致水泥缓凝；而吸收了二氧化碳，则会导致水泥快凝。 预防措施： ①控制合理的熟料矿物组成。 ②控制合理的石膏掺量、细度及粉磨温度。 ③控制出磨水泥水分。 4、水泥适应性差 原因分析： ①水泥颗粒级配不合理。 ②熟料矿物组成不合理。 ③石膏掺量不足。 ④混合材需水量大。 预防措施： ①调整水泥颗粒级配。 ②控制合适的C3A含量。 ③控制石膏掺量，选用需水量小的混合材。 5、水泥早期强度偏低 原因分析： ①熟料矿物组成不合理，C3S及C3A含量偏低，导致水泥早期水化速度减慢。 ②水泥细度偏粗，早期强度发挥不足。 ③石膏掺量不足，对水泥强度的激发效果差。 ④混合材掺量不合理。 预防措施： ①提高熟料中C3S和C3A含量。 ②控制合理的水泥细度。 ③提高石膏掺量。 ④调整混合材掺量，加大早期活性高的混合材的用量。 二、常见客户投诉处理措施 1、混凝土强度不足 混凝土的强度不足可能是以下诸多因素共同作用的结果，调查时应对各因素逐一进行。 ①水泥强度偏低或使用前已受潮或安定性不良，或袋重不足导致按袋数配比的混凝土中水泥用量不足； ②混凝土中水泥用量少； ③粗、细集料含泥量过多或级配不好，或粗集料强度偏低； ④外加剂质量不好，或外加剂与水泥的相容性不好，或外加剂掺量存在较大偏差； ⑤混凝土配比设计不合理，或各料计量不准确不能实现配比，或集料含水较高且未对配料准确修正； ⑥混凝土搅拌时加料顺序不合理，或搅拌时间不足； ⑦混凝土浇筑振捣不均匀，或冬季施工防冻措施不力，或养护温度偏低，或露天养护(特别是夏季)保水措施不好，或蒸汽(压蒸)养护时升温或降温速度过快； ⑧混凝土浇注完成后尚未达到一定强度时受到外力的作用。 2、混凝土泌水 混凝土泌水是指混凝土在运输、振捣、泵送、施工后出现粗骨料下沉，水分上浮。 ①混凝土的水灰比越大，水泥凝结硬化的时间越长，自由水越多，水与水泥分离的时间越长，混凝土越容易泌水； ②混凝土中外加剂掺量过多，或者缓凝组分掺量过多，会造成新拌混凝土的大量泌水和离析，大量的自由水泌出混凝土表面，影响水泥的凝结硬化，混凝土保水性能下降，导致严重泌水； ③水泥的凝结时间、细度、比表面积与颗粒分布都会影响混凝土的泌水性能； ④细骨料偏粗，或者级配不合理，引起细颗粒空隙增大，自由水上升引起混凝土泌水； ⑤外加剂掺量偏大； ⑥含气量对新拌混凝土泌水有显著影响，如果气泡很细小、数量足够多，则有相当多量的水分被固定，可泌的水分大大减少； ⑦施工过程中过分振捣。 泌水的防治： ①适当增加水泥用量，适当提高混凝土的砂率，在满足其他性能的前提下，使混凝土适量引气； ②在保证施工性能的前提下，尽量减少单位用水量； ③选用较细的水泥和高品质的引气剂； ④选用混凝土泌水较小、流动度大的高效减水剂。如果配合比固定，在满足标准和使用要求的情况下，选用减水率合适的减水剂掺量，避免减水率过高造成泌水； ⑤严格控制混凝土振捣时间，避免过振； ⑥通过外加剂改善混凝土的泌水。 3、混凝土渗漏水 常见原因： ①由于楼面混凝土没有按抗渗混凝土的要求来配比、施工和养护，混凝土内部不同程度地存在气孔、空腔、裂缝等情况，且楼面混凝土厚度薄（约10公分），其中砂浆层厚度只