潜在失效模式及后果分析(FMEA)(1).pptxVIP

潜在失效模式及后果分析(FMEA) Failure Mode and Effect Analysis; 1 .FMEA 的定义 FMEA 可以描述为一组系统化的活动。其目的是： 1〕认可并评价产品/过程中所有的潜在失效模式及其失效的后果 2〕确定能够消除或减少潜在失效发生时机的措施， 以提高产品的质量和可靠性 3〕将全部过程形成文件。 4〕FMEA是对确定设计过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。 5〕所有FMEA都关注设计，无论是产品/ 过程设计;什么是 FMEA？;什么是 FMEA？;3.FMEA 的特点 核心：预防为主 时机：在设计或过程开发阶段前开始 团队合作 FMEA分析的文件 ——记录专用表格 ——作为动态文件使用 ——按照过程/产品/效劳寿命周期期间要求更改 对潜在失效模式的风险和后果进行评定 指导贯穿整个过程、产品和效劳周期;FMEA简介;FMEA 何时开始？ ;什么是 FMEA？; FMEA 的历史;FMEA和FMA、FTA;潜在失效模式及后果分析与失效分析比较;;目的：〔a〕认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果； 　〔b〕确定能够消除或减少潜在失效发生时机的措施。;为什么要进行FMEA;为什么要进行FMEA;FMEA的益处;FMEA的益处;由谁来做 FMEA ?; 2.谁来做PFMEA？ 由负责制造的工程师/工程师小组制定； --依靠小组的共同努力 --负责的工程师应直接、主动地同有关部门联系，这些部门包括：装配、制造、材料、质量、效劳和供方，以及负责下一总成的部门。;FMEA的分析时机;在进行FMEA时有三种根本的情形，每一种都有其不同范围或关注焦点： 情形1：新设计、新技术或新过程。FMEA的范围是全部设计、技术或过程。 情形2：对现有设计或过程的修改〔假设对现有设计或过程已有FMEA〕。FMEA的范围应集中于对设计过程的修改、由于修改可能产生的相互影响以及现场的历史情况。 情形3：将现有的设计或过程用于新的环境、场所或应用〔设计对现有设计或过程已有FMEA〕。FMEA的范围是新环境或场所对现有设计或过程的影响。;FMEA的分析时机 ;FMEA的分析时机;DFMEA与PFMEA关系;FMEA 在质量体系中;FMEA 与控制方案; 功能 : 提供座位支撐穩定的附著 潛在失效模式 : 座椅支撐結構失效 座椅支撐過度偏?? 功能 : 提供令人愉悅的外觀 潛在失效模式 : 亮度劣化 塗料碎片 ;建立FMEA 步骤;;FMEA –功能框图;DFMEA-表头填写;开始 DFMEA;FMEA與管制計劃;开始 DFMEA;开始 DFMEA;开始 DFMEA;开始 DFMEA;开始 DFMEA;推荐的DFMEA严重度评价准那么;DFMEA—重要程度分级; DFMEA—潜在失效的起因与机理; DFMEA—潜在失效的起因与机理; DFMEA—潜在失效的起因与机理;DFMEA—频度〔0〕;推荐的DFMEA频度评价准那么;DFMEA—现行的设计控制;〔2〕现行设计控制的种类 把设计控制按优先采用的顺序，分成三种，形象地比喻为三道防线。 ①防止起因或机理的发生或减少频率 ②查出原因/机理，采取措施 在只知失效模式，而对造成该失效模式的原因/机理不清的情况下，找出造成该失效模式的潜在原因/机理。 ③查明失效模式 在不清楚潜在的失效模式情况下，找出可能的失效模式。 优先运用第①种方法，其次第②种方法，最后第③种方法。 要考虑两种类型的设计控制： 预防：防止失效的起因/机理或失效模式出现，或者降低其出现的几率。 探测：在工程投产之前，或通过分析方法或通过物理方法，探测出失效的起因/机理或者失效模式。;〔3〕现行设计控制的采用 没有任何设计控制，设计将具有很大盲目性，风险极大。 -从时间角度考虑，设计控制采取的越早越好。这将有利于失效的早期识别和预防，降低开发本钱，缩短开发周期，降低风险。 -用于制造、装配过程的检验和试验不能视为设计控制。;设计控制方法有效性的评估 探测度是指零部件子系统、系统在投产前，用第② 种设计控制方法来探测潜在的失效原因/机理〔设计薄弱局部〕的能力，或用第③种设计控制方法探测可开展为后续的失效模式能力的评价指标。 详见探测度的推荐评价准那么表 备注：评估探测度时： --首先确定现有的设计控制是否能用来检出失效模式的原因/机理。 --其次应评价其检出失效模式的有效性 --正确选择试验条件，增加试验样品的数量，能提高设计控制方法的有效性。;推测的DFMEA探测度评价准那么;DF