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水泥稳定基层施工方法 一、配合比设计 1、水泥稳定碎石采用拌合站供应。底基层、基层施工前进行配 合比设计，分别按规范要求，以设计的水泥剂量和不同的含水量拌制 试件，并用重型击实的方法确定混合料的最佳含水量和最大干密度。 2、按规定的压实度，计算试件应有的干密度。 3、试验结果按规范评定合格后，报监理工程师审批作为施工的 依据，不得使用未经批准的配合比。 二、试验路段 1、为证实混合料的稳定性以及拌和、摊铺和压实设备的效率及 施工方法，施工组织的适应性，在全面展开铺筑前按照规范规定的方 法，在监理工程师的严密监督下，铺筑一段长度为 200m 的试验段， 以确定检验施工材料的质量和混合料的配合比的准确性。 2、混合料合适的拌和机械、拌和方式、投料方式、拌和时间、 混合料的均匀性和拌和站产量。 3、水泥稳定碎石混合料的松铺系数。混合料的摊铺方法和适宜 的机械、摊铺速度、摊铺厚度、控制方式。 4、压实机械的选择与组合、压实的顺序、速度和遍数。拌和、 运输、摊铺和碾压机械的协调与配合。确定每一作业段的合适长度。 确定施工组织及管理体系、质保体系人员等。质量检验内容、检验方 法和检验频率。 水泥稳定碎石施工工艺框图 三、施工准备 1、准备下承层：施工前对垫层的结构外形和质量按规范要求的 标准进行验收，并将松散的材料清除。 2、测量放线：在垫层上恢复中线，以此为基准放出两条用托架 支承的钢丝线，在直线段托架间距为10m，在曲线段托架间距为5m， 进行水平测量，摊铺机以钢丝线为基准进行摊铺作业。 3、备料：各种用料必须满足设计要求，从而保证混合料级配满 足设计要求。 4、拌和站调试：对拌合站计量系统进行标定，拌和站的产量和 配合比输入计算机，由计算机自动确定各料斗下料速度，从而保证混 合料级配满足设计要求。 四、混合料拌和 根据试验确定的配合比进行拌和，拌和现场安排有一名经验丰富 的试验员控制混合料拌和时的含水量和各种材料的配比，随时抽查配 比情况并记录，发现异常要及时调整或停止生产。水泥剂量和含水量 应按要求的频率检验并做好记录。 五、运料 混合料用自卸汽车运至摊铺现场。从拌和站向运料车放料时，应 每卸一斗混合料移动一下汽车位置，按前、后、中顺序放料，以减少 离析现象。并加盖蓬布防止混合料水分的散失。 六、摊铺 摊铺机自动调平系统采用双侧纵坡控制，两台摊铺机呈梯队联合 摊铺，摊铺机的摊铺速度根据拌和站的产量、施工机械配套情况及摊 铺厚度、摊铺宽度调整选择。摊铺连续进行，摊铺速度要均匀，同时 质检人员随时检查摊铺标高，出现异常现象，马上采取补救措施。 七、碾压 先用重型振动压路机先静压1遍，然后用重型振动压路机压至要 求的压实度，接着用胶轮压路机碾压2～3遍。清除表面细小的裂纹， 达到表面密实无轮迹。碾压时按照先静压后振压，先轻振后重振的原 则碾压。碾压时重叠1/2轮迹，直线段从路肩向中间碾压，超高段从 内侧向外侧碾压。静压时碾压速度为1.5～1.7km/h，振压碾压时速度 为 2.0～2.5km/h。从拌和至碾压成型，时间控制在3h 内。对由于摊 铺机停顿或压路机推移等产生平整度不合格的地方，用人工进行处理， 严禁采用薄层找补的方法提高平整度。挖除大料窝点及含水量超限点， 并换填合格材料。 八、检验 各项指标的检验在24h 内完成，首先表面应均匀、无松散等现象， 各项质量指标满足标准要求。压实度、强度不合格的应返工处理。 九、养生 覆盖土工布洒水养生7天以上，在此期间要保持基层的湿润，除 洒水车外禁止一切车辆通行。基层施工完成后经监理工程师检验合格 可接着施工透层，以达到对基层养护的目的。 十、施工接缝处理 接头采用垂直衔接，碾压完成后，在已铺层顺路中心方向，2～3 个位置先后放3m直尺，找出已铺层厚度开始发生变化的断面（已铺 层表面与 3m 直尺开始脱离处），以此为基准挂线将不合格的部位垂 直切除。