苯胺装置简介重要.docxVIP

7 万吨 /年苯胺装置 项目名称 7 万吨 / 年苯胺装置 工艺总说明反应过程： 硝酸和苯反应，生成硝基苯： CeH+HNS GH-NQ+HO 硝基苯加氢生成苯胺，硝基苯中 O 被 H 取代： CeH-NQ+H— CH-Nf+O 生产苯胺的原料硝基苯由硝基苯单元提供， 该原料的生产主要是 苯绝热硝化后经分离、酸洗、碱洗后获得粗硝基苯，粗硝基苯进一步 精制得精硝基苯。 精硝基苯与氢气同时进入苯胺单元经气化混合、 加 氢还原，获得粗苯胺，粗苯胺经废水处理、精制，生产出 MDI 级苯 胺产品。 目前硝基苯生产主要采用混酸硝化法。 一般有两种工艺， 一种是 传统的等温硝化法， 另一种是绝热硝化法。 绝热硝化法在国内还没有 应用到大规模生产中， 国内采用的均为传统的等温硝化法， 即苯硝化 后经中和、分离、水洗，获得粗硝基苯，粗硝基苯进一步精制获得精 硝基苯。 生产苯胺所采用的工艺技术主要有铁粉还原法、 催化加氢法及苯 酚氨化法等。还原后的粗苯胺经进一步精制得到精苯胺。 硝化工艺技术路线 传统硝化法（等温硝化法） 传统硝化法是将苯与用硫酸和硝酸配制的混酸在釜式硝化器 （硝 化锅）中进行硝化， 所用硝化器一般为带有强力搅拌的耐酸铸铁或碳 钢釜。消化器内装有冷却蛇管，以导出硝化反应热。 硝基苯生产采用连续化生产工艺技术。 硝化时苯和混酸同时进料，硝化器串联操作，硝化温度控制在 68 78C 。 因硝化反应是强放热反应， 及时有效地排除热量， 是硝化器设计 的首要前提。 当反应体系温升过高会引起副反应， 使硝基酚类副产物 增加，而这些酚类副产物是造成硝基苯生产发生爆炸事故的主要原 因。因此 硝化器应设有充分的搅拌 和冷却装置， 严格控制反应温度和 搅拌效果。 为保证安全操作，需设有自控仪表及安全连锁系统。 在连续硝化生产工艺中， 硝化器除釜式串联形式外， 还有环形硝 化器形式。环形硝化器是将两个列管式硝化器串联， 在一侧硝化器上用立式 轴流泵进行 强制循环，用冷却水移出反应热。目前在国内，环形硝化 器的生产能力均不大，还没有在大型的硝基苯生产装置上使用。 釜式串联形式的硝化器目前在国内应用比较广泛， 目前吉林石化 分公司现有装置的硝化反应器即为四釜串联形式的传统的等温硝化 反应器，其单线生产能力可达到 10 万吨 /年硝基苯。 绝热硝化法 德国 PLINKE 公司的 绝热硝化工艺有三个主要阶段： 硝化、废酸 浓缩、产品分离。其反应过程是将过量的苯预热到 100 c 后与混酸一 同加到硝化器中，在一定压力下进行反应。由于反应产生大量的热， 物料的出口温度在 120 140C 之间。反应物经分离后，分出的废酸 进入闪蒸器，利用本身热量将废酸浓度提高到70%，与60%的硝酸 混合后循环使用。 有机相经酸洗、 碱洗、水洗及分离后， 得粗硝基苯。 粗硝基苯经气提后，蒸出未反应的过量苯，可得到精硝基苯。 传统硝化法和绝热硝化法的比较 绝热硝化与传统硝化方法相比， 存在着重要的差别即： 用稀硝酸 替代浓硝酸，增加了混酸中水的含量；取消硝化器中的冷却装置，在 压力下完成硝化反应。 采用绝热硝化法具有以下特点： （1 ）由于取消 冷却装置，减少了水的消耗； （2）利用反应热在真空闪蒸器中进行废 酸的浓缩， 取消了传统硝化法的废酸浓缩过程， 与传统硝化法比既节 省了 90%左右的能源， 又减少了很多昂贵的设备投资； （3）硝化反应 是在封闭系统和压力下进行的，可以避免苯的挥发； （4）苯经气提、 冷凝、分层后回收循环使用，减少了苯的损失。分出的水用于硝化的 水洗，节省了水资源。（5）废气中的氮氧化物和微量苯均经处理后排 放，污染物排放较少，有利于环境保护和降低原料的消耗定额； （6） 硝化时采用过量苯和高含水量的混酸， 既避免了副反应的发生，又提高产品质量、收率，降低了成本。 传统硝化法和绝热硝化法各有优缺点，具体工艺条件及消耗定额 比较列于表 及表 2.2。 表 2.1 绝热硝化法与传统硝化法消耗定额比较（以吨硝基苯计） 原料消耗 绝热硝化 传统硝化法 公用工程 绝热硝化 传统硝化法 苯（100% 0.6365t 0.653t 冷却水 65t （循环水） 100t （循环水） 硝酸（100% 0.516t 0.540t 0.25 （低温水） 1.5 （低温水） 硫酸（100% 0.0022t 0.0293t 蒸汽 0.237t （ 1.0MPa） 0.504t （ 1.0MPa） 碱（100% 0.001t 0.00216t 0.3t （ 0.4MPa） 0.36t 0.36t （ （ 0.4MPa） 2.5MPa） 电 13kVWh 20kW?h 表 2.2 绝热硝化法与传统硝化法工艺条件的比较 项目混酸组成 项目 混酸组成 HNO, % HSQ, % 绝热硝