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第1页/共130页工程科技挤出机8.1挤出成型机头概论第2页/共130页8.1.1 挤出成型机头典型结构分析8.1.2挤出成型机头设计原理8.1.1挤出成型机头典型结构分析第3页/共130页机头　挤出塑料制件成型的主要部件产生必要的成型压力。定型模　让从口模中挤出的塑料的既定形状稳定下来挤出成型模具的组成（见图７－１）8.1.1挤出成型机头典型结构分析第4页/共130页 机头挤出成型模具的主要部件，它有下述四种作用：（1） 使物料由螺旋运动变为直线运动；（2）产生必要的成型压力，保证制品密实；（3）使物料通过机头得到进一步塑化；（4）通过机头成型所需要的断面形状；8.1.1挤出成型机头典型结构分析第5页/共130页 我们以管材为例，分析机头的组成零件及各组成零件的作用.管材机头主要由下面一些零件组成(见图11-1)１、口模　口模用以成型制品的外表面。2、芯模芯模用以成型制品的内表面。8.1.1挤出成型机头典型结构分析第6页/共130页3、分流器 熔融塑料通过分流器分流形成管状制品的胚形，并在剪切力的作用下进一步加热塑化．４ 、分流器支架５ 、滤网板8.1.2挤出成型机头设计原理第7页/共130页我们可以将机头依次人为的分为几个部分：１ 、入口部分２ 、展开部分３ 、分流部分和压缩部分４ 、定型部分8.1.2挤出成型机头设计原理第8页/共130页机头设计原则：1.内腔呈流线型2.足够的压缩比3.正确的截面形状及尺寸4.结构紧凑5.合理选择材料6.机头与挤出机的连接（见图7－2、7－3）第9页/共130页8.1.2挤出成型机头设计原理第10页/共130页8.1.2挤出成型机头设计原理8.2　管材挤出成型及机头设计第11页/共130页8.2.1 概述8.2.2 管材挤出成型机头典型结构8.2.3 管材挤出成型机头工艺参数的确定8.2.4 管材定型套设计8.1.1概述第12页/共130页 挤管成型模具包括机头和定型模．塑料的制品断面形状为圆形管材形状．图（11－2） 图（11－3）为spvc机头典型结构及挤出spvc管材的典型生产工艺过程．8.1.1 概述第13页/共130页 管材挤出成型过程： 熔融塑料由挤出机挤出后，经过滤网板，分流器，被分流器支架分成若干股，然后再汇合，最后进入芯模和口模形成的环形通道挤出连续的管胚，硬管在定型模和冷却装置的作用下冷却成型，经牵引切割装置成为所需产品，软管可不需定型模。直接由冷却装置冷却定型，再由牵引，切割，卷取装置收卷为所需产品。8.2.2 管材挤出成型机头典型结构第14页/共130页 常见的管材挤出成型机头有以下三种形式。1、直通式机头，又称平式机头，如图（11-4），机头内的熔料挤出方向与挤出机螺杆轴线方向平行或一致，它是 最简单，最经济，最常用的机头。缺点是分流器支架产生的分流痕迹难以消除。8.2.2 管材挤出成型机头典型结构第15页/共130页2、直角式机头，又称十字机头或弯机头，如图（11-5）、机头内的熔料挤出方向成90直角，可以有效地消除分流器所产生的分流痕，提高产品质量，缺点是 芯模设计，加工，安装困难。8.2.2 管材挤出成型机头典型结构第16页/共130页3、侧式机头，又称管式机头，如图（11-6），由挤出机的熔料到机头要经过两次转向（90°或45 ° ），并以平行于螺杆轴线的方向挤出，优点是加强了溶料塑化，提高了产品质量，适于生产大口径管。缺点是结构复杂，模具成本高。现将三种机头的特性列于表（11-1）第17页/共130页8.2.3 管材挤出成型机头典型结构4 微孔流道挤管机头微孔流道挤管机头如图所示，机头内无芯棒，熔料的流动方向与挤出机螺杆的轴线方向一致，熔体通过微孔管上的微孔进入口模而成型，特别适合于成型直径大，流动性差的塑料（如聚烯烃）。微孔流道挤管机头体积小，结构紧凑，但由于管材直径大，管壁厚容易发生偏心，所以口模与芯棒的间隙下面比上面要小10％～18％，用以克服因管材自重而引起的壁厚不均匀。8.2.2 管材挤出成型机头典型结构第18页/共130页表11-1 机头特性表直通机头直教机头侧式机头机头熔料方向与螺杆轴线一致与螺杆轴线垂直与螺杆轴线平行机头结构简单复杂复杂分流器支架有无无定型长度应该长不需太长不需太长芯模加热较困难容易容易挤出口径小口径管材大、小口径均可大小、口径均可8.2.3 管材挤出成型机头工艺参数的确定第19页/共130页１．口模内径 其值不等于管材外径的尺寸。 与材料的性质、口模的温度压力以及定径套的结构有关。 D= d / k 2. 模定型段长度Ｌ值的确定 口模和芯棒的平直部分的长度称为定型段。过长时，料流阻力增加很大，过短时，起不到定型作用。8.2.3 管材挤出成型机头工艺参数的确定第20页/共130页3.芯棒的外径由于离模膨胀和冷却收缩