网状花纹冷隔渣孔飞边及流横.ppt

压铸模具设计与制造 任务描述网状花纹、冷隔、渣孔、飞边及流痕 1压铸件缺陷分析 在压铸生产中，铸件的缺陷多种多样，影响的因素也很多，除了压铸机性能、压铸工艺参数和工人操作水平等直接因素外，还有生产管理、工作质量等间接因素。 常见压铸件的缺陷及产生原因分析如下表所示。 1压铸件缺陷分析缺陷名称缺陷特征及发现方法形成原因防止办法及补救措施网状花纹因模具的龟裂而在铸件表面复印出的龟甲皮痕迹，并随模具龟裂发展而发展。在外观检查时即可发现。1、模具材料不合适或热处理工艺未达要求；2、模具工作温度过高；3、合金液的浇注温度过高；4、形成模具型腔的某个零件的截面太薄使其高温强度差；5、合金液与模具温差过大，一般是合金液温度的1/3左右；6、模具表面出现细微龟裂时未及时打磨，任其发展。1、选用耐热冲击性能力好的、热处理后硬度高的热作模具钢来制造模具的型腔部分，并配套采用符合此材料的热处理工艺；2、适当降低浇注温度；3、压铸前要先对模具进行预热；4、为使模温均匀，可采取以下方式：（1）模具过热位置设置冷却系统；（2）模具较低位置，可增设溢流槽；5、压铸中，每隔一定时间，刷油或涂料润滑整个模具，使模温均匀。6、定期检修模具，发现有网状纹络及时打磨掉。 1压铸件缺陷分析 1压铸件缺陷分析缺陷名称缺陷特征及发现方法形成原因防止办法及补救措施冷隔表面为铸件表面未融合，基体被分开成狭窄的表面光滑的缝隙。有穿透的和不穿透的两种，此缝隙在外力作用下有继续发展的趋势。做外观检查即可发现。1、合金液浇注温度太低；2、合金的化学成份不合格，使合金的流动性降低；3、压射速度太慢；4、导入型腔的内浇口太多；5、合金液在型腔中流路太长，型腔狭窄，冷却太快；6、模具排气能力太差，型腔内气垫反压大，使液流受阻不能融合。1、提高合金液的浇注温度和模具温度，提高合金液流动性（如变质细化处理）；2、控制配料成份，配好后检测其流动性；3、适当提高压射速度和比压；4、适当增大内浇口截面积并减少内浇口数量，减少合金液的相互碰撞；5、提高模具的排气能力，合理安排排气槽的位置和数量，降低型腔内气垫的反压力；6、充分精炼合金液，减少合金液的氧化程度，从而提高其流动性，防止合金液过热。7、改进浇注系统，防止流路过长；8、调换为流动性好的合金品种。 1压铸件缺陷分析 1压铸件缺陷分析缺陷名称缺陷特征及发现方法形成原因防止办法及补救措施渣孔在铸件表面和内部有形状不规则的明孔或暗孔，表面不光滑，孔内全部或部分为熔渣所充填。在机模加工前后对铸件作外观检查和X光透视时可发现。1、炉料本身已氧化或粘有杂物；2、涂料喷涂太厚；3、精炼除渣不到位，含氧化夹渣过多；4、金属液压铸温度过低，流动性差，硅以游离状态存在成为夹渣；5、铝硅合金中硅含量超过11.5时，且铜、铁含量同样超高，硅会以游离状态析出，形成夹渣；6、熔炉设计不合理或温控不佳，导致表面金属液氧化严重。1、严禁使用已氧化未经吹砂和带有油和水的炉料；2、选用较好的涂料，配比合理；3、选用好的除渣剂和精炼剂，合理使用；4、适当提高合金液浇注温度，防止硅以游离状态存在；5、铜、铁含量较高时，适当控制硅的含量不超过10%，并适当提高合金液温度；6、金属液在坩埚中停留时间过长（铸锭资料中有介绍），应重新精炼合金液；7、选用较好的冲头颗粒；8、舀取合金液时，应先清除液面上的熔渣。。 1压铸件缺陷分析缺陷名称缺陷特征及发现方法形成原因防止办法及补救措施飞边铸件沿分型面位置出现层状薄片，由压铸件向外延伸，飞边很薄，一般在0.1mm左右。目测可以发现。1、压铸机锁模力不够，造成胀型；2、分型面存在异物、镶块滑块磨损、模具刚性不足等，造成闭合不严；3、模温及合金液温度过高；4、压射速度过快或压射比压过大。1、合算工件投影面积，选用合适的机台；2、及时清理分型面；3、适当降低压射速度和压射比压；4、注意快速与增压速度之间的配合，避开压力峰值；5、适当降低合金浇注温度和模温；6、省模。 1压铸件缺陷分析缺陷名称缺陷特征及发现方法形成原因防止办法及补救措施流痕铸件表面局部下陷的纹路，用手摸可感知。在外力作用下无发展趋势，在喷砂后可发现。1、内浇口截面积太小；2、型腔内气垫反压大；3、涂料喷涂不均匀或太厚；4、模温低，合金液流入后受到激冷。1、适当加大内浇口截面积或调整位置；2、提高型腔的排气能力，加大排气槽或增大溢流槽，或改变排气槽的位置；3、控制脱模剂的喷涂比例和数量；4、适当降低压射速度；5、适当提高模温。? 结束语谢 谢